储能软包电池pack工艺流程图解

可塑化软包电池电芯的组装采取五厘米的聚酯纤维，双面导电胶带粘到负极芯片的一侧，用镊子将导电胶带的保护膜取下，然后把极二粘到导电胶带上，极耳胶延长部分向着芯脖内侧 粘好后，用镊子施加一定压力，令双面导电胶带粘贴的更紧实。然后用尖头镊子将极耳上的极耳胶保护膜揭下去，这样负极侧就准备好了。 接下来准备正极。首先裁剪五乘五厘米的正极极片，同样截取五厘米的导电胶带粘贴在正极的背面，注意粘贴导电胶带的位置应与负极一侧相对。然后用镊子将导电胶带膜揭下，然后将极二粘在正极的导电胶带上，注意位置匹配关系， 应该是正负极对称的位置。同样施加一定的压力，将极片和极耳粘牢。将正极的极耳胶保护膜揭下去，正极也准备好了，然后是六乘六厘米的三层隔膜带，它由三层隔开两个空间，首先我们在一侧插入负极， 在另一个空间插入正极，这样的好处在于我们能够完全固定正负极，避免正负极之间短路。分别插入好之后，使用十厘米乘十四厘米的可式真空带内， 注意集尔胶的位置应该在可是真空袋的上部，我们通常会留一两毫米作为外部的预流量使用。 b 二零封口机，封口机加热时间调至两到三秒，将对集尔胶部分热封，可以正反按压一次， 封好口后注射电解液。再组装好的可是真空袋尾部裁剪出一厘米左右的斜口口，可以适当的大一些，然后取电解液。本次使用的是三膜的三伏甲磺酸锌电解液，用注射器吸取电解液， 通常五乘五的尺寸，吸取两毫升左右即可，然后缓慢向带内注入，可以发现隔膜带浸润电解液的速度非常快。电解液完全注入后，将电池电芯垂直静置十分钟左右，电解液完全浸润完成。浸润十分钟之后，使用磨压机将多余电解液排除。 首先将组装的可是电池的电芯置于磨压垫片上，把电芯放入磨压机的压层内，可以通过高低调节螺母对磨压机进行高度调节，然后按压卡位卡住即可，保持一分钟左右。然后抬起磨压机垫片，然后将软包电芯取出，已经将多余电解液排出。 接下来我们使用真空封口机对可是电芯进行抽真空，用剪刀将注射电解液处小口剪平，打开真空封口机，将上口置于卡槽内， 上部需要预留出一定的空间，注意加热风线的位置，然后用力按压两侧，听到清脆的卡扣紧闭的声音后，点击真空封口，显示时间为真空时间，加热时间以及冷却时间在时间显示为零后，按压两侧开关即可取出。 可是软包电池封口完毕，测一下软包电池的初使电压，将万用表调节至电压档，红线和黑线分别置于母头和电压测试，接触正负极看的电压范围是多少，初使电压为一点三八二九伏。

当电芯前段工序完成后，电芯被输送至堆叠取掉工位，此时二号堆叠机器人同步抓取四颗电芯，并精准放置在堆叠平台上，穿梭台携带电芯完成十三串或二十六串模组堆叠完成后，堆叠平台 a、 b 通道自动切换。三号机器人抓取成型模组 并转运至具警工位。工人先完成两侧端板安装，同步完成钢带安装。完成具警后，模组由三号机器人转运至倍速链，进入后段装配与检测流程。系统自动读取每颗电芯编码， 随后自动除尘机构启动，并在模组侧面刻印唯一模组码，确保全生命周期可追溯。模组进入绝缘耐压测试工位，对关键安全性能进行检测， 保障模组一致性与可信。通过测试的模组被输送至脊柱巡视工位，通过 c、 c、 d 视觉系统获取脊柱的精确坐标，为后续脊柱清洗与焊接提供高精度数据支撑。接着 激光清洗工序对脊柱表面的氧化物和污渍进行去除，提升焊接稳定性与导通一致性。随后，工人完成 ccs 版安装，为下一步激光焊接工序做好准备。关注惠鼎智能，分享更多派产线知识！

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注意看，这是一条二十四 p p m 高效率的模组 pack 自动化产线，下面我们一起看看它是如何将一颗颗电芯高效稳定地转化为电池包的。首先，上料机器人基于视觉定位系统对电芯进行精准识别与抓取，并有序放入上料缓存区，实现连续稳定功率。 最后，电芯被输送至 o c v 测试工位，在完成扫码绑定信息的同时，对电压、内阻等关键参数进行检测， 不符合工艺要求的电芯将被自动判定并 n g 排出，并同步补充合格电芯，确保产线节拍稳定运行。 接下来进入即兴检测工位，系统依据模组配方对即兴异常的电芯进行自动识别与翻转，无需人工干预，保障装配一致性与安全性。随后，电芯进入等离子清洗工位，对表面灰尘、油污等污染物进行高效去除，提高后续贴胶的附着力。 紧接着来到全自动贴胶工位，机械臂通过负压吸取电芯胶底部机构同步玻璃下层离型纸，并将胶体精准贴附至电芯表面。随后，机械手灵活的撕掉上离型纸，电芯胶就完成了自动贴附。 接下来， ccd 视觉检测系统对贴胶位置及一致性进行检测，确保每一颗电芯胶的标准统一。完成贴胶后，电芯将被输送至堆叠取料工位，等待进入模组堆叠工序，正式开启模组组装阶段。关注惠鼎智能，分享更多派产线知识！