风机叶片制造全过程

注意看，这台风力涡轮机正在超负荷工作，最终因体力不支献出了宝贵的生命。他告诉我们一个深刻的道理，就算你是铁打的身体，也不能二十四小时加班，因为这种风力发电机对叶片有很高的要求。一个合格的叶片需要经历九九八十一道工序。首先，工作人员将两种玻璃纤维交替铺设在模具底部， 形成一种特殊的结构纹路，模具的边缘处用钉子固定，工人用工具抚平玻璃纤维表面的褶皱。整个过程需要铺设五百张玻璃纤维，他们按照特定的顺序重叠在一起。接着桥是起重机将一组钢框架放在模具上， 框架的底部是用于支撑叶片的横梁，横梁固定完成后，工人将框架移除。此时工人正在铺设一根黑色电缆，他作为避雷针被安装在叶片内部。接着吊机将泡沫芯放置在模具上方，他作为模具的一部分，起到定型的作用。当叶片建造完成后，需要 将其取出。接着工作人员同样在其表面铺设五百张玻璃纤维。高架起重机将钢模具外壳吊装到上方，小心翼翼的将叶片模型盖住， 它的内部连接各种复杂的管道，工人打开开关，排除内部空气，使其处于真空状态。再通过其他管道向内部注入八千三百公斤环氧树脂和固化剂混合物，经过两个小时的冷却，就得到了一台完整的叶片。 来到下一站，工作人员用工具将内外表面打磨光滑。在喷漆车间首先要喷涂一层底漆，接着再喷涂一层聚氨酯清漆，形成光滑的表面。接下来会随机选取叶片进行长达十二周的疲劳测试，通过每天二十四小时不停摆动来模拟极端的自然环境。 所有合格的叶片被送到施工现场，叶片的边缘处被设计成锯齿的形状。据听说，这种设计灵感来自于猫头鹰。接着，吊机抬起叶片，将其安装到涡轮机上。当三个叶片都安装完成时，起重机将其吊装到塔架顶部。经过数名工人的努力，一台合格的风力发电机就诞生了。

切割空气的力量感觉非常震撼，你能想到海上风电最外一层就是这么一层布吗？一块玻璃纤维布如何变成旋转面积超过七个足球场大的风电叶片？今天我们来到了中国海上风电叶片产量最大的射阳中车风电叶片工程有限公司的生产一线，我们一起去看一看他是如何变出来的。 我现在就是在一百二十六米级海上风电叶片的模具里面，我现在正在做的这个作业就叫做贪铺敢铺吧，应该是把一层玻璃纤维布给他铺在这个模具的外面，这相当于就是我们叶片的最外层，这个距离走上来蛮累的，我这一层已经走了一百二十多米，工程师跟我说可能要铺一百层 波斯呢，已经全是汗。铺层的过程中呢，叶片是一个类似三明治的结构，最上层和最底层是波纤布， 也就是玻璃纤维布，中间是属于夹心结构，夹心主要包含巴桑木、 pvc、 pet 等材质。铺层结束之后呢，他就来到了我们的灌注固化过程， 固化完成后就来到了我们合膜步骤，完成这一步骤之后呢，那就是两个模具合膜粘接过程，粘接完成之后我们的叶片就可以从模具里掉出去，就可以去后厨里去刮腻子，出油漆。从铺层开始到叶片掉出大约需要四十八个小时。 年后的话主要是一个这个新类型的试制，每年年初的话都会有很多的一个新新产品的一个导入，对于这个新产品的试制过程的话，要把所有的过程细节都要把控好，才能保证他后面的一个产品质量，这个时间也是我们工厂最忙的时候， 此时此刻在这里我能深刻的感受到中国制造与中国速度的力量。在我的身后，一片片一百米级以上的海上风电叶片，这些巨大的风电翅膀即将从射阳港起航，他们的目的地不仅仅是某片蜂场，更是中国高端绿色装备协同出海，共建全球能源转型的未来。

这真是天才的发明，谁能想到家里坏掉的电风扇，只需要稍加改造就能制作成一台风力发电机，不仅制作简单，效率高，而且还非常好用。直至看到最后，我才明白什么叫高手中的高高手。 开始制作之前，首先需要找到不用的吊扇以及自行车，而吊扇则是先拆卸掉上方叶片过后再利用高温加热的原理将金属敲击折弯， 如此就能保持相同水平角度，以确保后续迎风受力面。而有了叶片，接下来就需要将其与龙骨固定在一起，使其形成整体。 那么看到这里，此时叶片制作好过后，也仅仅只是完成了第一步，跟着还需要利用方管焊接好一个矩形框架后，再将电机和叶片组合连接上。操作时请注意看视频细节。 而值得注意的时，电机固定孔位确认好过后，接着还需要在支架上方也同样需要标记好位置。所以在开始之前，这里要先确认好转接头是否能正常使用，而后再精准标记并进行扩孔。 当然，这也是整个风力发电机能源转换的核心所在。所以有了固定支架，接下来的操作就简单多了。先是用螺杆先将电机安装到位，而后再找来一个报废的角磨机头。因其独特的设计能让动力改变传输方向，所以在使用前还需在上下两端各焊接好一块铁片后， 才能与电机进行连接上。虽然这一步看似简单，但需要有足够的耐心和细心，做事严谨的小伙更是不允许有丝毫无差。 为了能够尽快完成这项超级工程，小伙已经连续工作好几个小时了，非常的辛苦， 如果此时你的手机还有电，麻烦动动你发财的小手，给我们勤劳能干的农村人点个爱心鼓励支持一下，你的支持就是我们持续创作的动力，万分感谢！ 那么看到这里，最后再用皮带将一个用铁管嵌入轴承制作的延长装置，对接好之后，就可以使用方管进行焊接加固了。操作完成后，于是再喷涂上色，就能与支架固定上。 尽管小伙环境一般，设备简单，并没有多余的辅助工具，但在他一番看似切豆腐，实则削水果的操作下，只需要再安装上一个风向标，至此整个创意制作就已接近尾声了。 不得不承认小伙这技术是真的厉害，而此时他也是迫不及待的来到户外进行实地测试，可以看到当他松手的瞬间，扇叶就立马开始旋转，从而带动电机开始工作，灯泡也能被点亮。 如果再搭配上一整套储能设备，用不完的电便会存储在电池内，同时再连接上一个逆变器，就能实现用电自由，不仅可以点亮百瓦灯泡，还可以带动电风扇，这也足以证明制作非常成功。 那么最后问题来了，对于这样的创意制作，你们觉得怎么样？如果满分十分，你能给几分呢？

这就是为什么美国航空发动机能领先世界五十年的原因，不是因为他们的设计多逆天，而是制造工艺才是真正让人望尘莫及的天谴。很多人以为航发最难的是画图纸，可真相却是，就算把全套图纸白送你，你也造不出一片合格的涡轮叶片。 我就这么跟你说吧，就眼前这片巴掌大的涡轮叶片，单片价格轻轻松松能拿下一辆全新奥迪。如果是军用顶级民用航发叶片能直接换一辆宝马五系。而贵还不是最离谱的， 真正吓人的是，你压根想不到，他居然还不是实心的。真正有意思的地方来了，工程师要在这么小的叶片里面，硬生生打造出一套比人体血管还复杂的立体冷却迷宫。 脑补一下这个画面，冷气在内部通道来回穿梭，再从几百个细如发丝的微孔往外喷，直接在叶片表面撑起一层无形气膜铠甲， 硬生生硬扛上千摄氏度的烈焰炙烤。看到这里，很多人可能会以为结束了，但其实才刚刚开始，光有冷却结构根本不， 叶片本身的材料，就是一道普通人跨不过去的鬼门关。你可以想象一下，普通金属放到这种高温里，早就化成一滩铁水了。顶级航发叶片用的是什么？镍基单晶超级合金，整片叶片就是一整块完整的金属 单晶体，没有经济，没有结构短板，这种铸造手艺，全世界能玩明白的国家一只手都数得过来，你以为铸出来就万事大吉了吗？那你就太天真了。 要知道的是，每一片叶片出厂前都要精密称重，单独编号建档，装配的时候工程师还要抠到微克级的重量差两两配对精准卡位，你品品这个细节，发动机每分钟狂转上万转，离心力有多恐怖 不用我多说，哪怕只是头发丝那么一丁点重量偏差都能被瞬间放大，直接有撕裂整台发动机的风险。不夸张的说，这一关看懂了，你就明白航发为啥门槛这么高了。这还只是制造环节，装上飞机以后，这片小叶片还要在反复冷热交变的极端环境里 稳稳服役成千上万个小时不能变形不能开裂，半点差错都不能有。所以现在你彻底想通了吧，航空发动机真正的壁垒从来不是一张设计图纸，锁住门槛的是材料配方，单晶铸造气膜冷却，超精密装配，是几十年一点点攒下来的工业底蕴和肌肉记忆。

通过多年的研发积累，这套系统呢打破了国外长期的技术垄断，实现了微米级的精密运动控制、五轴五联动的同步、单点的运动控制、后期高精度的加工、风机叶片曲面加工等等一些复杂的领域我们都可以取得很好的应用。

这个长八十多米的庞然大物就是风力发电机的叶片，你知道他是怎么运输到风电厂的吗？一百多米高的风机又是怎么组装好的呢？原来，一条巨大的叶片被生产出来后，会有专门的叶片运输车进行运输。这类属于特别定制的车辆， 车上有一个专门固定叶片的装置，能保证叶片的运输稳定。另外，在运输前，还要将每条通向风机的必经之路全部修整成定制车可以通过的路面，防止叶片在运输过程中因颠簸而损坏。 而这条修整好的路同样可以用来运输其他风机部件，例如塔筒、发电机舱、轮毂、等待业片及其他部件都运送到智慧风力发电厂后，就可以准备开始安装风机了。安装前，施工方需向气象部门了解天气情况，在不下雨或风速不超过十二每秒的情况下，才 还能进行各类吊装安装工作。吊装机械将一节节钢结构的塔桶安装在底部早已固定好的基础环上，每一小节都需要人工辅助对齐安装。等到所有的塔桶安装完毕，再把发电机舱吊起至底部，带内部所有螺双孔对接完成， 并将所有螺栓拧上，发电机舱就安装好了。接下来将叶片厂并送回叶片和轮毂拼装成锋利涡轮机。这一步骤一般是在地面进行，这样安装起来成本低、速度快。安装前必须对叶片和轮毂进行全面检查， 你保证其在运输或保存的过程中定位损坏。然后将三片叶片安装到轮毂之上，最后用起吊装置将整个涡轮机安装在塔住的顶部机舱上，这一系列工序完成之后，就可以接收风力，开始发电了。

通过多年的研发积累，这套系统呢打破了国外长期的技术垄断，实现了微米级的精密运动控制、五轴五联动的同步、单点的运动控制，后期高精度的加工，风机叶片曲面加工等等一些复杂的领域我们都可以取得很好的应用。配个视频也太敷衍了。 这个视频中出现的两个标志，第一个这个德国德玛吉和日本公司合并生产的设备，还有一个标志是手动三爪卡盘，它上面的标志 这个是德国雄客，那用德国的设备基础宣传自己的基础，到底合不合适呢？

你见过每分钟转速高达九万圈的风扇吗？别误会，这玩意要是吹你一下，你可能就直接物理消失了。这不是普通的风扇，这是价值几十万半刀体产业的命脉，涡轮分子泵！ 看看这些像蝉翼一样薄的刀片，他们不是为了扇风，而是为了打球。在真空里，气体分子就像乱窜的台球，这些高速旋转的叶片就是球杆，转子和定子交替排列，一级接一级的把分子往外扇， 它的尖端速度甚至超过了升速，只要它开动，容器里几乎连一个分子都别想留下。为什么要搞这么精密？因为没有它，你手机里的芯片、实验室的电子显微镜，全都没法制造，这就是现代工业的真空之肺！

如果你觉得三十五点二吨推力只是个简单的物理数字，那你这种肤浅的认知简直就是对中国航发工业王炸成就的降维侮辱。当欧美航发巨头仍在为新一代三十吨推力作物级的抠脑壳时，长江两千横空出世，直接把全球航空动力的天花板给掀了。 这台直径超过三米的轰鸣，都在宣告西方的技术正在兽中正寝。长江两千及时能产生如此恐怖的推力， 核心就坐落那十二比一的超大韩道比，这个数据直接碾压欧美现役所有三十吨级航空发动机叶片作为发动机心脏瓣膜， 你知道它制造工艺如何，直接决定推力上线的吗？长江两千采用国产 t e 一 零零级超高强度碳纤维，通过预进料铺层、热压罐固化、超声碳伤边缘精修，全流程自主工艺制造。 首先采用十六层单向预进料交叉叠加纤维曲向角，精准控制为零度四十五度、九十度、负四十五度，确保叶片刚度均匀。 再次在一百八十摄氏度零点六兆帕压力下保温两小时，消除内部孔隙，孔隙率小于等于百分之零点一，超声检测显示缺陷尺寸小于等于零点一毫米，远优于国际标准的零点三毫米。 经过上面的两个工艺流程，单叶片重量从传统钛合金的八点二千克降至五点七四千克，减重百分之三十。鸟撞试验中能承受四千克飞鸟以四百千米每小时时速撞击，撞击后叶片最大变形量小于五毫米， 无裂纹扩展。而西方同类钛合金叶片在相同条件下大概率断裂。过去我们看着 g e 和普惠的背影流口水，现在长江两千的指标直接让欧美同行惊叹，我们实现了全控制自主化，二十余种关键材料全部国产。

这个类似于隧道的地方是风机叶片的内部，每一片叶片在量产之前都要进行四百万次疲劳测试。为模拟台风过境产生的摧毁力，还要对叶片的四个方向做极限拉伸测试。通过试验后，工人再进入叶片内部， 仔细检查叶片经过极限拉伸后有无产生裂缝，六十多米长、三米多高的长锥形空间里不能漏过一条几毫米的裂缝。 随着我国对能源需求的不断增长和环境保护的日益加强，传统火力发电达到饱和状态，新能源的开发利用已成必然趋势。由于在陆地上的封电厂受到土地资源的限制，工程师直接将目光投向封资源更为丰富的海洋。 为此，他们在舟山海域设立了一座一百米高的侧峰塔。在得到该海域两年的气象数据后，他们最终将封建场地点定在舟山六横岛离岸十一千米处，此地每年都是强劲台风的多发地带，在设计出坚固的叶片后， 工程师还需要让风机也具有应对台风的能力。为此，他们设计了具备高峰穿越的抗台机组。传统风机当风速达到二十五米每秒时，工作人员会控制风机正面对风，同时将三个蒋业的角度调整到九十度，使之顺风锁定风机叶片，让风机承载最少的力量。而这款风机具有智能动态变角的能力。 当风速到达二十五米每秒后，风机不会立刻停机，它要尽最大可能的利用这种高风速发电，只有当风速超过三十二米每秒时，才会慢慢对风顺奖锁定 它的叶轮直径达到一百三十米，加上塔桶的高度一百三十八米，整体重量接近三百吨。未将这个巨无霸栽种在海里，首先工程师需要进行的是海底地质勘查。然而，普陀六号厂区的海底淤泥深达四十多米，基本没有承载力。把封电机组的支撑结构健在者就如同将筷子插进豆腐里一样。

看完巨型隧道风机的制造过程，才终于明白为何中国能成为隧道产业的龙头老大了，就连科技首富马斯克都表示叹服，中国才是这方面的王者呀！ 一台隧道涡流风机汇聚了诸多科技进行打造，制造难度堪比飞机的涡喷发动机。接下来就让咱们前往风机工厂，去看看隧道风机是怎样生产出来的吧。 这里是位于浙江绍兴的一座风机生产基地，规模宏大辽阔，占地面积超过了十万平米。进入工厂里面， 这些垒如城墙的铝合金顶便是制造隧道风机的主要原料。随后来到压住区，将这些铝合金原料丢入熔炉当中进行融化，经过千度高温的加热，铝定变成了铝水。下一步准备好压住机，这台百吨级的机器主要用于铸造出风机的扇叶浆骨。 压住机准备就绪，将铝水倒入压住模具中，开始制作风机配件。在逐渐冷却的间隙，另一边的工人拿出了几个老物件，这些老古董乃是汽油喷灯，使用前需往里面灌入燃料，喷灯准备好后将其点燃，再把喷灯调到最大输出状态。随即 工人把喷灯拿到了压柱机面前，并将喷火口对准新鲜出炉的风机柱间，前后左右各放两盏喷灯，全方位对柱间进行加热。 之所以要这般操作，目的是为了给铸件进行脱模。铸件加热好后，工人撤走了汽油盆灯，接着在铸件的下方摆放两根铁棒， 以免铸剑掉回主磨坑。做完这些准备工作，缓缓降下压住设备，工人利用杠杆原理将已成型的铸剑撬了下来，事先准备好的铁棍接住了掉落的铸剑， 随后开来行车吊钩，挂上一根钢筋，钢筋的另一端连接扇叶讲古珠剑。在两名工人的默契配合下，重达千斤的铸剑从压住机里面吊运了出来。先将铸剑放于地面之上， 然后改用手推叉车抬起铸剑，接着将其转移到打磨区。打磨区主要是给扇叶讲古进行及加工处理，娴熟的车工操控一台百吨级的车床，开始对扇叶讲古进行细致的加工， 包括处理扇叶浆骨的表面以及给浆骨钻出连接孔。两个小时后，扇叶浆骨加工完毕，下一步要对这些铝合金扇叶进行其加工处理。 工人将扇叶放入一台自动化钻床之上，安装好扇叶后启动钻床，四枚钻头同时运行，对准扇叶的连接法兰钻出了四个连接孔。扇叶连接孔打好 后，更换一台历史钻机，通过人工操控钻机来给扇叶连接孔进行扩孔，扩孔的范围至限于表层，目的是为了加工出螺栓的连接平面风机。浆骨和扇叶都加工好后， 便可准备将他们组装到一起了。来到组装车间，工人正在用碳钢螺栓把扇叶连接到了浆骨之上，一片扇叶需用四根内六角螺栓进行紧固，如此便可保证连接的稳定性。浆骨和扇叶组装成一体后， 形成了如同飞机涡扇般的机械结构。接着工人寄出红色错刀打磨扇夜风力的边缘，让叶面切角达到完美的状态。 边沿打磨完毕，再用木锤敲击扇叶，将扇叶角度统一调整为五十三度角，角度调整好后，再用角磨机对扇叶进行精细的打磨，最后 用扭力扳手逐个将连接螺栓锁紧，确保扇叶永不松动。到这里，涡扇系统就算组装完毕了。接下来开始制造风筒。风筒的主要功能是引导气流，使空气按照需要的方向和速度流动，它的形状通常为圆柱形。来到风筒卷园区，两名工人默契合作， 将钢板放入卷圆机里面进行弯折处理。零点三公分厚的钢板经过卷圆机的滚炸，从平直状态变成了圆筒形状。 这里展示的是小风筒的弯折过程，巨型风筒的加工也是同样的原理。风筒滚扎好后，来到风筒翻边区，工人利用吊车将弯折好的巨型圆筒 安装到了翻边设备之上。圆筒安装到位，启动翻边机器，翻折装置开始运行。在机器的旋转滚闸下，圆筒的边沿以肉眼 可见的速度被翻折出了十公分宽的垂直面，这个平面后期将会被打上一圈连接孔，用来加装风向导流装置。圆筒的翻边作业完成后，将其调离翻折机， 暂时把圆筒摆放于地面上待用。下一步来到风筒组合焊接区，工人会在这里给风筒安装配套的加强围边以及安装底座。 此时圆筒贴地的一端已经加装了风向导流槽，工人用撬棍从朝天的一端将强化围边套入了圆筒的外围。随后两名工人抡起八百斤的大锤对围边反复敲击，待围边抵达圆筒的中间位置后， 继续给圆筒组装基座圆环，接着将两块钢板焊接在基座圆环上面，如此，风筒的底座结构就此完成，接下来工人改用二氧化碳焊接， 对风筒的加强键进行满焊处理。焊接完毕，工人用一个自制除渣工具仔细的清理干净的焊接点。下一步，焊接好的巨型风筒被转移到了一台大型机床上面，这一步 主要是为了对风筒的前后两端进行精细化的机加工处理，让这些组件形如一体。风筒机加工完成后，叉车把重达一吨的弓箭高高举起，并将其运送到了下一道工序处。来到喷漆生产线， 不同尺寸型号的风筒被吊挂在传输带上，传输带缓缓将弓箭送入了自动喷漆设备里面。风筒喷完油漆后，增加了内圈支撑、浮条以及电机的安装基座下一步便可开始安装动力系统了。 工人将一台三百五十千瓦的巨型马达调运到了风筒的面前，随后改用叉车将马达抬起， 叉车师傅通过精湛的驾驶技术，稳稳的把电机放到了安装机座上面。电机安装好后，轮到电工出马铺设风机的供电系统。电线铺设完毕，接下来便可安装窝扇系统。在组装前先将风机仰面朝天摆放， 这样是为了方便将窝扇系统安装到电机主轴之上。做完这准备工作后，工人来到了堆放窝扇的位置，操控行车吊起一副窝扇， 随即把涡扇调运到了风机的上方。为了便于组装，工人爬到了风筒里面，待涡扇与电机主轴对接上后，撤走吊锯，工人站到了扇叶讲古之上， 并用一根铁棒撞击扇叶浆骨，每敲击一下，涡扇系统便会进去几分，就这样，涡扇系统与电机顺利组装到了一起。扇翼安装好后，借助吊车将风机翻转回 正停放在地面之上。工人拿来锁紧螺母，将其旋拧到电机主轴上面，接着再用铁锤配合钢签把螺母锁紧，如此便可保证涡扇与电机牢牢连接在一起。 做完这些后，给扇叶将骨扣上一个铝合金盖子，这个盖子不仅可以保护里面的螺栓，而且还起到了美化装饰的效果。装上这个盖子后，隧道风扇更像飞机发动机了。到这里，风机的安装就全部完成了。最后给风机通上电， 测试一下他的运行状况。三百五十千瓦的电机需要三百六十伏的高压电进行功能，在导流风筒的作用下，吹出的风力可达十级以上。当然，真正的测试需要在风机检测中心进行实验， 这里有专业的试验设备，包括测试风管、屋顶风机试验装置等专业检测设备。如今我国已经成为了隧道风 机的专家，终于轮到咱们卡别人的脖子了。这一台巨型风机出口到国外最少要卖个十万大洋，老铁们觉得这个价格合适吗？

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这可能是最贵的跷跷板了，风力发电机的叶片造价高，大家现在都知道了，那么他究竟凭什么这么贵呢？首先，大型风机叶片一般都采用玻璃钢制作，中间铺设大量玻璃纤维或碳纤维，层层纤维在被灌满环氧树脂，然后套上袋子 偷走空气，用真空将其完美粘合，再安装其他组件，就用叶片合膜打磨掉外壳毛刺。这还不算完，外层也要铺上一层玻璃纤维，做完表面处理后，还需要打孔装上金属条。到目前为止， 几乎所有的步骤都由人工完成。部分叶片在出场前还会经历非常严苛的检查过程，跟开头的跷跷板有的一拼。出库后需要有专人设计运输路线，遇水搭桥，逢山修路，可以说是经历的千难万阻。最后，好不容易准备与塔山汇合，却被当成了跷跷板，实在是太惨了。

很多人都见过风力发电机，但肯定不知道这些超大的叶片竟然都是木头做的，那这样做出的叶片不怕被吹断吗？木头叶片该如何运输？一台风机一天又能发多少度电呢？看完这个视频，很可能会颠覆你的认知。 原来，风力发电机叶片所使用的高端木材是从每周热带森林引进的巴沙木，这种木头号称世界上最轻的木材，每一立方厘米巴沙木仅有零点一克的重量， 一立方厘米水的重量是它的十倍。巴沙木不仅清且强度高，结构牢固，并具有良好的绝缘性，是风机叶片制作的珍贵原材料。平均每只叶片的巴沙木用料在三至四立方米。以全年新增一万架风机来计算，每年国内需求量大概在十万立方米左右。但由于巴沙木主生产地厄瓜多尔等地 多雨季，加上运输困难，使得巴沙木成为了稀缺资源，供不应求，继而导致这部分成本要占到整个风机叶片 成本的百分之二十以上。而拥有一个稳定的巴沙木工艺商，就能牢牢掌控风机行业的风向，其中一批质量合格的巴沙木都会被运送到叶片生产车间。在这里，叶片生产正在紧张的进行。首先再涂满脱模剂的模具， 人工会根据叶片不同部位的强度要求，用四层到一百二十层不等层数玻璃纤维布来覆盖，再用搭积木的方式盖上准备好的巴沙木，增加强度， 然后进行树枝的灌注。这些步骤做完后，用真空磨封好，并盖上小背景，背景的作用是保温，加速树枝凝固，待凝固完全，接下来放上支架，盖上另一半木片并粘合，就形成了一个完整的叶片，最后经过细节加工后就可以出场了。