3D打印梅卡瓦技巧

三、 d 打印新手小建议，如果屋里面灰尘比较大的话，建议不定期擦一下打印板，可以看一下我这个屋才两天，桌子上就一层灰，我这几天打印机没打东西， 直接打的话，不知道会不会因为上面有一层灰尘导致模型粘不牢，所以我一般都是用酒精擦一下。我是直接买了一个这种小喷壶，酒精直接去楼下药店买买这种大桶的就行，用的时候把酒精倒进小喷壶喷到打印板上，然后再擦干净就行。 觉得浪费的话也可以先喷到纸巾上，再去用纸巾擦板子，这样擦一下打印板，不仅可以擦干净上面的灰尘，也可以把打印板上面粘到的油摩擦干净，也避免了后续模型粘不牢板子 导致打印失败的情况出现。第二个要说的是，如果换了一卷新耗材，一定要去看一下前几次挤出的主使，观察主使是为了判断喷嘴温度对新耗材是高还是低，不然可能会影响模型打印质量。具体可以去看一下我的这期视频， 本期视频到此结束，如果觉得视频对你有帮助的话，可以点赞关注一下。感谢各位的支持，我们下期见！

喂，咱俩这个怎么不一样？因为我有神皇保佑，支付宝到账一百万元啊！也不全是，设置一下可变层高就好了。选中要打印的模型，在顶部开启可变层高，然后点击这个自适应按钮，它可以智能调节层高，但是最小层高只能是零点零八。可以在三 d 打印机的设置里面修改 一下，在这个挤出机标签底下找到这个层高限制，把最小值由零点零八改成零点零四，就可以将层高降到零点零四了。可能很多人不知道，这个示意图是可以交互的，点击鼠标的左键可以缩小层高，点击鼠标右键可以增大层高， 可以根据各自的需求进行调整。然后再点一下平滑模式的按钮，它会让层高变化变得平滑，不会出现突然的变化，可以看到顶部层纹的变化还是非常明显的。好这本视频全部内容呢，非常感兴趣看到这里，如果本期视频都有帮助的话，欢迎点赞、收藏加关注，我们下期不见不散！

一期一个三 d 打印干货，打印结构件强度不够，是不是就想着把填充率拉到百分之一百啊？ no！ no！ no！ no！ 点赞收藏关注！今天的分享一个积累上万小时打印经验的实用技巧，既能提升结构强度，又能节省材料。 很多人习惯将填充率直接拉满到百分之一百，以为这样能获得最强结构。但实际上，这种做法不仅会大幅增加打印时间和耗材消耗，对强度的提升效果却往往事倍功半。想要高效增强零件强度，关键在于增加强层数，这才是更根本 更有效的方法。同时，在填充方面选择合适的填充方式，也能在节省材料的同时获得更好的立学性能。我通常建议将模型尺寸、形状和使用需求灵活调整， 别忘了同步增加顶部和底部的层数，以保证整体一致性。填充方式推荐使用立方体填充，填充率控制在百分之二十到百分之四十左右即可。平衡强度与效率。如果模型中有连接键、螺丝孔等需要高强度的局部区域，也无需整体提高填充率。 借助切片软件中的修改器功能，可以针对这些部位单独调整填充参数，实现精准强化。具体操作步骤大， 大家可参考我讲解局部填充设置的那期视频，里面有详细教程。如果你有闲置的三 d 打印机，欢迎在评论区留下你的设备型号，让有代打需求的用户能直接找到你。同时，如果你在三 d 打印中遇到任何技术问题，欢迎点赞收藏、关注，并在评论区留言，优先处理粉丝问题。 最后，如果你想更深入的进入这个领域，无论是采购设备、挑选耗材，还是想搭建自己的三 d 打印工作室，甚至规模化农场，都可以联系我。从设备选型、场地规划到网络和线路的专业搭建，我可以提供一站式解决方案帮你高效启动。

三 d 打印机强度较弱，所以本期视频将展示如何在打印时嵌入硬件来增强强度，从填充泡沫这种简单技巧到加入碳纤维感，实现超高刚性。 关注过我的人都知道，我非常痴迷于提高三 d 打印机的强度。我测试过各类工程材料和切片技巧，甚至试过注入融融。好彩 今天我要换个思路，直接将硬件嵌入打硬件，让它们更强、更硬、更重，甚至防水。我尝试了很多方案，有的简单适合新手，有的则需要一定技巧。 所谓硬件是指飞耗材的任何物体，核心思路是在打印时将其放入 技术上。只需 m 六零一指令告诉打印机暂停，并等待打印机将暂停，并等待用户点击继续 在切片软件中，只需把滑块移到想要添加硬件的高度。注意，打印机将会在选中层之前暂停，所以要在开始风和孔洞的悬垂层设置暂停。 了解这些后，我们先从简单的加重开始。有时你需要增加配重，比如门挡平衡块或相机底座， 提高填充率。成本太高，不如设为零填充，并填入廉价材料。可以填充沙子、金属球，甚至是切碎的废弃打硬件。 比如这个空心雕像，我在暂停时灌满了沙子，比空心板重的多。 你甚至可以根据沙子密度和物体体积预先计算重量。 流程很简单，切片设为零填充，再对应层暂停，倒入沙子或重物，点击继续即可封口。记得暂停后关闭冷却风扇，否则沙子会吹的到处都是。顺便提一下我新发现的好工具，高度范围修改器， 它可以让切片软件针对不同 z 轴高度使用不同设置，比如加厚空腔周围的壁厚，再打印几层顶面封口。这样可以微调特定区域，而不必修改全局设置。 如果想要坚固清亮且防水，可以使用聚氨酯泡沫打印空心壳体，并在内部注入膨胀泡沫。我在做这期视频时，恰好看到 hackaday 上一篇深度文章。 原理很简单，打印带孔的空心键，向孔内注入泡沫，它会膨胀并填满内部体积，然后固化。这样得到的部件比空壳更刚硬，依然轻便，甚至能防水。 我做了一个零填充无泡沫的方块，稍微用力就能压弯。第二版我设计了注入口和排气孔， 用五金垫的泡沫填充固化后切除多余部分。 它非常结实轻便，甚至经受住了锤击测试。考虑到它本质只是薄塑料壳，这简直不可思议。 下面讲讲如何切实提高部件强度。螺杆、铝型材、钢箔等标准件都很容易获取，且比塑料更强。 fdm 打印最大的挑战是层间结合力。 z 轴方向总有薄弱点，某些设计的微小界面很容易断裂。比如这个骨型测试键中间的细颈处是明显的薄弱点。 我在模型中切出副体积，放入长螺丝或任何金属干件。我对比了无填充的普通板和预留通道的暂停打印板，在暂停时放入螺丝，点击继续完成打印。普通板很容易就在最细的表面处断裂了。 增强板则完全不同，需要很大力气才会断。而且断裂点不再放入螺丝的中间位置， 而是上部没有增强的区域。这说明方案奏效了。此方法不局限于螺丝，任何手边的东西都行，比如嵌入电圈来分散螺丝所紧密，避免压碎塑料。也可以在角落嵌入角钢、金属网或金属片来防止弯曲， 发挥创意。这个过程非常有趣，想要更进阶，可以试试碳纤维。于是我发现了各种形状、尺寸的预制碳纤维杆，他们由环氧树脂包裹长碳纤维制成，纤维含量通常超百分之六十。我设计了一个带槽的弯曲测试量，并把碳杆切到合适尺寸，像之前一样嵌入。 切割纤维材料时记得佩戴防护装备。 增强后的样品刚性大增，很难徒手掰弯。三点弯曲测试显示其弯曲模量远超各种耗材。 你可以用它强化特定区域，甚至设计成滑入式，可以避免暂停打印。比如这根十毫米碳管用滑入装填后，测试效果很好，既强又轻。 最后一招是专业级的方案，用 cnc 加工铝合金嵌件。我的拉力测试机需要一个钢性支架来固定部件，于是我设计并加工了一个铝合金嵌件放进去。这种方法适用于各种支架、家具等需要高强度的部件。 你甚至可以分体打印内部零件，然后像嵌入硬件一样放进去。 这就是我尝试的增强方法。切入硬件来增强打印机的概念，广受欢迎，可能性无限。 本视频由大宝贝一只惊叫，感谢观看下个视频见！

一期一个三 d 打印干货！有粉丝问到，打印圆弧球形底面时，如果表面凹凸不平，有瑕疵该怎么处理？点赞收藏加关注，今天两步教你印出平整光滑的圆弧底面。第一步，增大层间接触面积，进入右侧工艺栏的质量设置，找到线宽参数， 把外墙线宽调到零点六二，内墙线宽调到零点六五。第二步，增加层间冷却时间，在速度设置下，找到其他层速度，将外墙打印速度调整到六十左右， 这就是调整后的打印效果是不是明显平滑多了。如果你想入手设备，采购耗材，或是搭建三 d 打印工作室，组建打印农场，都欢迎找我！从设备选型到场地规划、网络布线，在陕西地区，基本数字为你提供一站式解决方案。点赞收藏、关注评论区，留下你的问题，粉丝优先解答！

一期一个三 d 打印干货，客户问想打印纪念章这类带着精细小字迷你细节的误诊时，笔画打不出来，要么小零件缺边少角，好好的设计愣是变得残缺不全。点赞收藏加关注，今天就来给大家分享怎么才能打出零瑕疵的精致细节。 除了之前和大家聊过的调整线宽的技巧之外，这期我们靠修改墙生成器的参数就能一键搞定，轻松还原设计里的每一处精细细节。首先我们打开全局质量 下拉，找到强生成器。强生成器分为两种，一款是经典，一款是 iraq。 这两种强生成的模型是有什么区别？当设置参数设置为经典切片后，往往整体表面为了效果保证兼容表面的效率和质量，它会舍弃一些细小的线条。 大家可以看到，在切片软件中，有些细小的文字或线条就会丢失，而另一种强的生长期 arachnid 它就不会出现这种情况。切片后预览可以看到模型打印效果保留了细小线细节，从而我们知道它会保留模型中细小线条。 所以说有些小伙伴在有些模型中细小线条在切片后丢失的话，是因为强的生成器没有选择正确，有对模型细节有要求的选择 racy。 好 的，今天的介绍就到这里，希望能帮到小伙伴们。要是你有闲置三 d 打印机或者建模能力，不妨在评论区留下设备型号，方便需要代打的朋友直接找你对接。 想入手设备，采购耗材或是搭建三 d 打印工作室、打印农场的朋友都能找我。从设备到场地、网络线路，陕西基本数字给你一站式搞定！点赞、收藏、关注、评论区留言，优先处理粉丝的问题。

大家好，今天给大家分享一个超级实用的三 d 打印切片小技巧，也就是不二预算。之前很多小白用户在后台私信说他自己不会建模，又想对模型网站上面下载的模型进行一些小的修改， 这时候怎么办？这时候就可以用到我们的不二运算了。我们班波斯九九里面的不二运算主要分为并级、差级和交级这三种。首先给大家讲解一下并级计算，并级计算就是把 a 模型和 b 模型合并成一个 完整的零件，然后再进行切片打印。之前要是把这两个零件直接放在一起，切片时容易出现重复的走线，影响打印质量。但是这时候我们只需要同时勾选这两个模型，去上方选择布尔计算，选择并集，点击执行， 这两个模型就会被合并成一个完整的整体。再切片看一下，这时候会发现这两个模型已经是一个完整的整体了，并没有出现重复的走线和外观表面质量问题。我们再来说一下差级运算，差级运算的核心就是从一个零件里去掉他和另一个零件重合的部分，说白了就是从 a 零件里挖掉 a 和 b 重叠的部分。 比如说我们想在这个立方体上面去挖一个圆柱的孔，这时候只需要同时选中这两个模型，点击布尔计算，选择差级，点击执行，大家可以发现这个时候相交的圆珠部分就会被去掉了。最后我们再讲一下交集计算，交集计算的步骤也比较简单， 分别选中两个模型之后选择不尔运算交集，这个时候点击执行，切片软件只会留下他们相交的部分，其他不同核都会自动删掉，最终得到了就是两个零件共有的区域。 今天讲的这三种不尔运算，就是绑哪些不会建模又想微调下载的模型，或者是直接在切片软件里简单建模的用户。希望这个小技巧能够帮助到大家，谢谢大家的观看。

这是两个一模一样的模型，这是第一次打印，这个是第二次打印，第一次打印这个孔的这个位置有旋壁墙，造成了这个地方旋壁，而且还造成了飞丝。其实解决飞丝有很多方法，而且大家可以在视频上都能找到，但是我是想说的，因为我打的是大型件，光这一个需要打九个多小时，而且重量是在一百一十八克左右， 如果说按照视频上来说，更改参数的话，这个打印时间将会更长，也会增加我的成本。我个人觉得在打这种大型件的话，还是来更改图纸这种方法会更好，这种时间也没有变，而且它的重量也没有增加。先给大家说一下这个形成的原因， 这就是这个模型的图纸，因为他需要一个打磨角度，所以说他这两个面全是倾斜面，也就是孔的位置全部是在这个倾斜面上，这个就是这个模型的漆片。 大家明显的可以看出来这就有一个旋壁墙，就是这个位置就是一个旋壁墙，它这个旋壁墙形成的原因，我个人感觉是应该跟这个孔有关系，因为都是在这个孔这个位置造成了一圈的旋壁，而且因为它这个面全部是一个斜面，当发现这个问题的时候，我们就可以在图纸上给它进行改变。我的方法就是在这个孔后边 下了一个零点一厚的壁，也就是意思把这个孔给堵上了，从图纸上来看的话，这个孔是不通的，但是因为它零点一比较薄，它也不影响我们打印。这个是更改完图纸之后的切片，大家可以看到这个选壁墙已经没有了，打印出来之后就是这样，摸起来很光滑。 下期我可以给大家介绍一下我这个支撑，我个人感觉这个支撑还是挺好拆的，而且这个面特别光滑，这是拆下来之后的支撑。

三、 d 打印拒绝废话如何避免打印失败？一、手层不粘在我们打印过程中，百分之八十的掉件失败原因都是因为手层没有和打印地板粘牢导致的， 而导致手层不粘的原因可能是因为打印底板长期放置积累了灰尘，还有每次拿取石手的接触会让其沾染了油污，从而导致粘连性下降。 解决方法也很简单，只需要定期用温水加洗洁精清洗打印板，并且每次拿取模型时都尽量避免手部与打印板接触即可。 在打印一些 p、 e、 t、 g 或 abs 这类容易翘边的模型时，还可以给底板涂上固体胶或者喷上发胶，增强打印地板粘连性。并且在目前这样的气温较低的季节，还可以将打印板温度适当提升五到十度。 二、避免模型倒塌或撞见我们在打印一些细高模型或与打印底板接触较少的模型时，随着打印高度的提升，打印带动模型的晃动幅度也就越大，再加上其与打印底板的接触面积也相对较小，所以极易导致模型倒塌。 所以我们在面对这些模型时，首先应该增加其与打印底板的接触面积。我们这里可以找到其他，在其他里找到 bling， 点击选择外侧，这时便会在模型的外侧增加一个裙边， 从而增加其与打印板的接触面积。但打印一些细高模型时，只靠增加裙边还并不能保证其稳定。 我们还可以利用手绘支撑在模型的中间位置添加一个树状支撑，这样模型就获得了一个足够的稳定性。并且如果是多个细高模型同时打印时，我们还应该开启逐渐打印模式，这样不仅避免了打印头来回移动对模型带来的影响， 同时也可以避免其中一个模型打印失败但牵连到其他模型的情况。另外，在长时间打印时，填充的选择也很重要，例如网格、三角这类有着交叉走线的图案，打印头会在一个点上来回移动，长时间的打印可能会造成模型脱落或者是错层， 所以在打印一些较大的模型时，可以选择螺旋或者是蜂窝这些图案。三、避免缠料 耗材一旦缠绕打结，便无法被送入己出机，从而导致打印失败。这就跟我们的使用习惯有很多关系，每一次的拿取耗材都应该确保耗材完全被己出机或者 a m s 压紧后再松手， 而每一次取下的耗材都应该压紧并将耗材串入固定孔内。也可下载打印这样的固定夹，从而避免耗材松落缠绕导致打印失败。 好了，以上就是本期视频的全部内容，我是产品小白，如果您觉得对您还有所帮助的话，还请您点赞、收藏加转发，您的支持就是我创作的最大动力，我们下期再见！