设备FMEA影响分析库

二零一九年， a i a g 和 v d a 就 联手淘汰了 rpn， 但二零二六年了，百分之九十的人还在偷偷算它。你没听错，新版 a i a g l v d a f m e a 第一版用行动优先级 ap 取代了 rpn。 为什么？因为 rpn 有 个致命的 bug， s 乘 o 乘 d 的 乘法模型。 举个例子，一个失效严重度十分，设计安全率两分，探测度三分， rpn 等于六十。 另一个严重度五分，发生率五分，探测度两分， rpn 等于五十。按 rpn 逻辑，前者风险略高，好像差别不大，但十分的严重度意味着直接影响安全或法规，必须最高优先级处理。 这就是为什么新版用 ap 根据 sod 组合查表，分高中低三级严重度优先。 还有七步法，不是换表格，是换脑子。从结构分析画边界图、结构数，到功能分析建功能网，再到失效分析建失效链，最后风险分析定 ap 优先级， 缺少前面几步的结构化基础，后续全是杀上健塔。想知道新版 fmea 最容易踩哪十个坑？今天为你讲透。大家好，我是质量红姐，欢迎参加本次关于 aig vdfmea 第一版的实战培训。 今天我们将一起探讨如何让 fmea 从一份冰冷的表格转变为保护我们产品和流程的坚固铠甲。这次培训只在帮助大家实现从被动应付到主动预防的思维跃迁，真正掌握这一强大的质量工具。在开始之前，我想请大家思考一个问题， 如果今天生产线突然停线，或者收到客户的严重投诉，你能拿出什么证据来证明自己已经尽到了最大的努力，大家看左边这些场景，客户投诉无法追溯、审核被开不符合项、百万模具费打水漂。是不是听起来很熟悉？ 这些都是我们日常工作中可能面临的核心痛点，而本次课程的核心价值就在右边这三点。 第一，帮助大家掌握 fmea 工具，从被动的救火转变为主动的预防。第二，吃透国际标准，掌握全球通用的质量语言。 第三，学会用 ap 优先级精准发力，拒绝资源浪费。希望通过这次分享，我们能一起建立起坚实的质量防火墙。那么，到底什么是 fmea？ 简单来说，它就像是在产品或过程生病之前，我们提前做的一次全面体检和疫苗注射。 理解 fmea 有 三个关键点，首先，它是事前行为，必须在投入大量资源前完成。其次，它不是一个人的工作，而是跨职能团队、集体智慧的结晶。最后，它的目标非常明确，就是识别、评估并降低风险。 根据分析对象的不同，我们主要有三种， fmea， 针对产品设计的 dfa、 针对制造过程的 pfa 以及针对监控和响应系统的 fmea ms。 二、为什么我们说很多人的 fmea 已经过时了？ 因为在二零一九年， aig 和 vda 两大汽车行业标准制定机构联合发布了第一版 fmea 标准，统一了过去北美和德系两套不同的体系。 这意味着我们告别了过去繁琐的 rpn 时代。新旧版本的核心变化是巨大的，一、从简单的填格子变成了结构化的七步法，强调分析的逻辑性。二、从依赖 rpn 数值计算变成了更科学的行动优先级 ap 判定，更关注风险的实际控制。 三、 fmea 的 定位也从一份静态的质量档案，转变为一个动态的、全员参与的跨部门风险管理工具。新版 fmea 的 核心引擎就是这个七步法，它把整个 fmea 过程分成了三个阶段，系统分析、风险分析与降低以及沟通。 具体来说就是从第一步规划准备开始，到第二步结构分析，第三步功能分析。这三步是在为我们的分析搭建股价， 然后进入第四步失效分析和第五步风险分析，这是寻找病因，最后通过第六步优化改进和第七步结果文件化，完成对症下药和记录归党的闭环。 这个逻辑非常清晰，确保我们的分析全面而深入。我们首先来看前两步规划与准备以及结构分析。 第一步，规划与准备就像是磨刀不误砍柴工。在这一阶段，我们需要利用五 t 法则，明确 fmea 大 的目的、时间节点、参与团队具体任务和所需工具，确保项目启动时团队目标一致。 同时关键动作是画出边界图，清晰界定我们分析的范围，包括系统的内部接口、外部环境以及与客户的交互关系。第二步是结构分析，它的核心逻辑可以用把大象装进冰箱分几步来比喻，就是将复杂的对象进行层层拆解。 对于 dfmea， 我 们遵循系统子系统组建零件特性的层级，由上至下拆解物理结构。对于 pfmea， 则遵循过程流、过程步骤、工作站作业要素的路径。沿着价值流拆解过程。 请大家务必记住这里的核心原则，无论怎么拆，最终都要分解到我们能够具体深入地讨论失效原因的最小颗粒度，这样的分析才是有效的。接下来是第三步和第四步。 第三步，功能分析核心是要清晰地定义我们的产品或过程需要做什么，以及做到多好，描述必须是可量化的。 记住这句话，功能不清，失效弊乱。第四步，失效分析是 fmea 的 精髓所在，我们要建立一个从失效原因到失效模式再到失效效应的逻辑链条，比如润滑脂涂抹不均会导致导向削卡滞，最终造成制动距离变长， 这个链条帮助我们找到问题的根源。第五步是新版 fmea 的 重磅核心风险分析。我们依然评估严重度 s、 发生度 o 和探测度 d 这三个要素，但评价方式彻底改变了， 我们要放弃 rpn， 拥抱 ap 行动。优先级。为什么？因为 rpn 的 惩罚有缺陷，比如一个涉及安全法规的严重度 s 等于十的风险，即使发生度很低， rpn 分 数可能不高，但它依然是必须立即解决的高危风险。 而 a p 的 逻辑更科学，它通过查表优先考虑严重度，只要 s 是 九或十，直接判定为最高优先级， h 级必须改进，这才是真正科学的风险管理思维。分析出风险后，第六步就是优化，这里有个优先级顺序， 最好的方式是通过设计变更降低严重度 s， 但这通常最难最推荐的方式是通过防错或工艺优化来降低发生度 o， 最后才是通过增加检测手段来降低探测度 d。 第七步，结果文件化是让 fmea 火起来的关键。 我们需要输出正式报告并同步更新控制计划等文件。最重要的是， fmea 不是 一次性的工作，它必须随着项目进展和问题发生而动态更新。 fmea 是 团队作战，这张地图清晰地展示了谁来做、做什么。 每个阶段都有明确的交付物，从规划阶段的边界图到最中文件化的控制计划环环相扣。 在团队中，主持协调员负责组织和引导。设计和工艺工程师是内容的主力军，而质量工程师则扮演着标准制定和效果验证的裁判员角色。明确的分工和交付物是 fmea 成功的保障。理论说完了，我们来看一个 dfmea 的 实战案例。 以等速万向节转动轴为例，我们分析发现固定型球笼如果发生不等速转动的失效模式，会导致整车抖动，影响安全，严重度 s 高达九。 通过分析，我们找到根本原因是 r f 节偏转角度超标，根据 ap 判定这是高优先级风险，必须改进。 最终通过优化设计限制了工作角度，成功将风险降低到可接受水平。再来看一个 p f m e a。 的 案例， 某新能源车型因刹车异响导致投诉飙升，我们通过 p f m e a 分 析，定位到失效模式是导向销润滑不足，根本原因是手工图纸不可控，且人工无法有效检测。 针对这两点，我们采取了两项关键措施，一是通过导入定量助肢枪和防措指导书来降低发生度欧。二是增加 ai 视觉检测工位来降低探测度 d， 最终风险被大幅降低，三个月后投诉归零，完美解决了问题。在实践中，很多团队都会踩到一些坑， 比如一个人闭门造车写 fmea， 只关注 rpn 数值探测度打分不科学，做完就数值高格，或者把失效原因简单归结为操作工不小心，这些都是错误的做法。 正确的方式应该是跨部门团队协助关注 ap 等级科学评估探测度动态，更新 fmea， 并从系统层面深挖根本原因，而不是归咎于人。课程接近尾声，让我们用五句话来总结 fmea 的 精髓， 第一，评价标准要从 rpn 切换为 ap。 第二，核心是预防，其次是探测。 第三，要清楚 d f m e a p f m e a 和 f m e a 到 ms 二这三个分析对象。 第四，要遵循规划结构、功能失效、风险优化、文件化这七步法。最后也是最重要的一点， f m e a。 必须与控制计划和作业指导书形成闭环，才能真正落地，成为一个活的文件。学习的最终目的是行动。 课后我给大家布置了三项必做作业，自查、实战和对齐。希望大家能将今天所学应用到实际工作中。请记住， fmea 的 目标不是做出一份完美的表格，而是为了做出更可靠的产品， 让我们的每一次分析都能为公司的质量和利润保驾护航。再次感谢大家的全心投入，欢迎在课后随时与我交流！

咱中国人都盼望望子成龙、望远成凤，但大多数朋友慢慢就会发现，那些有望成龙成凤的，似乎都是别人家的孩子， 自己家的怎么看都和龙凤搭不上一点边。这时候，一套好的方法就显得尤为重要了，比如今天介绍的这套叫飞马的方法。 飞马到底有多牛呢？人类靠他登月了，战斗机靠他升天了，舰艇靠他下水了，马路上随便一辆车的诞生过程，都一定无数次用到飞马。 所以海陆空都搞得定的飞马用来培养人还不是手拿把掐的？还不信那一起跟着飞马走几步？第一步，规划于准备做事。首先要明确目标定义范围，这样 才能把最宝贵的资源投入到最应该投入的事情上去。培养娃自然也一样。在培养娃方面，我们有了以下的目标和范围， 这就是所谓的武器方法。以团队 tm 为例，培养娃可不是一个人的事情，爸妈、爷爷奶奶甚至教练都得一起加入，形成跨工狼团队，各司其职。 菲嘛，有个非常好的思路，就是前人种树，后人乘凉，要把所有人的意见、经验和教训全部结合一起，才能最大概率达成目标。五个 t 整明白之后就要正式开干了。第二步，结构分析 假设第一步，咱们定义的目标是将娃培养成游泳健将，但是怎么培养呢？咱们先得把娃自身研究清楚了，平时我们看娃就是一个整体，无从下手。但是你翻开小学生课本，你会 发现，滑还可以分为很多层级，系统、器官、组织、细胞。其中系统分为八大系统，那哪些系统会和游泳渐渐的特质息息相关呢？作为运动员，运动系统自然要发达，在水里一直要憋气换气的呼吸系统也不能差。 正式比赛时听到哨声后反应要快，这和神经系统相关。于是乎，我们把一个无从下手的瓦细分成三个系统，努力，这就是结构分析，重点是梳理关系，找到关键部分。 比如在八大系统中找到三个关键系统，以便后续豪体用在刀刃上。当然，怎么找关键部分也是有方法的。汽车行业的方法有结构图和边界图，具体就不展开了。第三步，功能分析。 上面的结构分析研究对象是人体本身，比如各类系统器官都是身体的结构，而功能分析对象则是人表现出来的状态，也就是性能。比如人的反应时间。 游泳健将所需的各种特质，我们都应该让他们在人体各系统上得到分配。汽车行业用到的方法也有很多，比如功能矩阵图、功能网。这块也不展开了，欢迎自我揣摩，自我学习哈。 第四步，失效分析。不能达到预期的功能就叫失效。比如娃游的不快了，娃游的不快了，这个失效。失效原因可能是听到哨声后反应时间太慢。失效后果可能是最后没有拿到好的名字，成不了游泳健将。为了区分原因和结果，我们也给失效加 两个字，失效模式。这些原因后果模式都是相对的，随着对象不同，也会不断变化。听到哨声后反应时间太慢，本来是失效原因，但你也可以把它作为失效模式，继续往下找失效的原因，比如前一天没有睡好， 这个一步一步找原因的过程，形成了失效恋，失效恋，最后形成失效网，网之的越密，漏网之鱼越少，娃获得成功的概率越大。 第五步，风险分析。找到的事项越多，望子成龙、望女成凤的家长们越焦虑，因为不知道这些事项会整出什么咬蛾子。 这时候，我们要根据失效的风险大小归归类了，毕竟前一天没睡好和胳膊骨折了，对结果的影响差异还是很大的。于是，失效的三个维度，一、 命运而生。严重度 s 代表失效影响的严重程度，平度 o 代表失效原因的发生频率。探测度 b 代表已发生的失效原因或失效模式的可探测程度。 通过评估这三个维度，我们可以确定采取措施的优先级。比如前一天没睡好，可以不用大惊小怪，但胳膊骨折了还游个啥泳，还不去医院医好了再来。 风险分析的目的是抓重点，该出手时才出手。当然，如果在尺度上把握不好的话，可以参考下面这张表。 第六步，优化真刀真枪干，还是得看优化，如果不去管那些优先级很高的时效，很可能影响我们培养出游泳健将。到底怎么管呢？确定行动，降低风险，并评估行动有效性。一、 消除或降低失效影响。比如加强娃的营养，不让娃做剧烈运动，最多骨头酸，不会骨折。二、降低失效原因的平度。比如晚上泡泡脚，再来杯热牛奶放松放松，降低娃睡不好的概率。 三、提高探测失效原因或失效模式的能力。带个智能手表，心跳、血压，有啥风吹草动，立马就知道 第七步，文件化折腾了这么一路，总得留下点什么文件记录吧，以便和别人交流交流心得。啥？ 娃成功了？作为成功学素材，咱得总结，哪怕娃没成龙没成凤，经验教训不也得总结吗？总结了干嘛？万一想不开，再练个小号生个二胎呢？

对，其实设计过程中一直说飞沫飞沫的，我看它这个是什么意思啊？飞沫的核心要素分析飞沫的分析围绕以下关键要素展开，确保对风险的全面评估。一、故障模式啊 fire mode 指产品过程或系统可能出现的失效形式，如零件断裂、电路短路、装配漏装。 故障原因导致故障模式发生的根本原因，如材料强度不足、设计尺寸偏差、操作步骤错误。故障影响。故障模式发生后对产品性能、用户体验安全或环境的潜在后果，如设备停机、用户受伤、环境污染。 风险等级评估指标通过量化指标评估。风险优先级核心指标包括严重度。故障影响的严重程度，通常是一到十分十分为最严重，如危急生命发生频率 o， 故障模式发生的可能性一到十分十分是极有可能发生。探测度探测度 d。 现有控制措施对故障的探测能力一到十分十分是几乎无法探测。风险优先级公式等于 r， 公式 rpn 等于 s， 就 这个 s 乘以 o 乘以 d， 分数越高，风险越越大啊，越优先处理用于排序风险优先级分码的主要类型，根据应用对象不同分为以下几类，各自聚焦不同阶段的风险 啊。低分码设计分码产品设计阶段，如零部件系统设计识别设计缺陷导致的故障，如材料选型错误、结构强度不足，确保设计满足可能性要求。 批费码过程生产制造过程阶段，如装配、焊装、涂装。分析生产过程中存在的可能故障，如漏焊尺寸超差。优化过程参数或控制方法 s 费码系统费码系统集成阶段，如汽车整车航天器系统，关注系统间、 系统间接、系统间接口。故障，如传感器或控制器通信中断，确保系统整体功能。服务分版产品售后和服务阶段，如安装、维修，识别服务过程中的故障，安装错误或维修工具缺失，提升用户体验。 他的实施啊，需要团队协助，如设计、生产、质量、采购等。人员需遵循标准化流程，明确分析分析对象 某款手机的装配过程边界啊，如零件从入厂到出场目标，降低目标是降低装配不良率至百分之零点。一、 会制过程流程图会制。分析对唱的关键步骤，如零件清洗、组件装配功能测试、包装。明确每个步骤的输入、输出及操作参数。识别潜在的故障模式。针对每个步骤列出可能出现的故障模式，如组件装配部件出现的零件反装，螺丝未拧紧。 分析故障原因和影响，对每个故障模式追溯根本原因。如螺丝未拧紧可能导致扳手扭矩设置错误，操作员疏忽。评估故障影响，如螺丝未拧紧导致的生产品震动异响，组件组件脱落引发安全故障。 五、评估现有控制措施列出当前已有的预防，如扭矩校准和探测措施，如目视扭矩，评估其有效期。计算风险等级啊，相乘，比如 s 七 o 是 五点，然后相乘。 制定改进措施，优先处理 rpn 较高的风险， rpn 大 于一百。制定针对性措施，如增加什么什么什么降低，降低哪个，降低哪个值。跟踪或验证记录措施实施情况，定期复查，如一个月后验证是否减少 未领紧的不良率，是不是从百分之一降零二更新这个文件飞马的作用预防为主，在故障发生前识别风险，避免后期批量生产使用中的损失，如召回成本啊，品牌生意受损。 数据驱动决策，通过量化的 rpn， 使资源优先投入，高风险问题，提高改进效率。夸部门协助，推动不同团队设计生产质量，共同参与，统一持续。这个飞码是一个动态文档，需随产品迭代过程优化不断更新。 飞码不是一次性任务，需要参与产品过程中的生命周期同步更新。评分需基于客观数据，如历史不量律 测试报告，避免主观意断。需结合其他工具，如 spc 统计过程，控制防错设计，提升效果。 总之，他是一种飞沫，是一种防患于未然的工具。通过系统性的风险识别和与控制，帮助组织在产品全生命周期中降低故障风险，提升产品可能性和安全性。这个就是飞沫。

先看这张新旧对比图，太多老师傅栽在这一条上了， r、 p、 n 被干掉了。以前你吭哧吭哧算 s 乘 o 乘 d 算个一百二十分，觉得天塌了，现在新版告诉你，算乘法没用，看矩阵才是王道，而且记住了。看到九分和十分了吗？ 以前写八分是挺严重，现在九分是坐牢的线，十分是要命的线，只要沾上九分法规或者十分安全，管你 o 和 d 是 多少，直接最高级红色警报，这点搞错了，客户让你整份报告重做，一点都不冤。再看第二张保命符七步法流程图， 很多工程师填 fmea 是 倒着来的，先填表再想失效，大错特错。新版铁律看这里，必须先走第二步，结构分析。 什么是结构分析？就是逼着你先把产品的骨头架子拆清楚，再把功能的血肉填进去，最后才谈失效顺序一反，逻辑全乱。 记住这七步，策划、拆股、功能、失效、查表、优化、存档，每一步都是为了最后那张表不白做。最后这张 a、 p 查表矩阵图，直接决定了你要不要加班写对策。别再看 rpn 那 个虚的数字了，只看这三个字母， h、 m、 l、 h 就是 红灯，必须踩刹车，整改没商量。 m 是 黄灯，你得给个书面理由才能过， l 才是绿灯，放心跑。搞懂这四张图， rpn 那 个旧时代翻篇了，你在客户眼里才是专业的。新版 fmea 操盘手！

现在开始系统的 phase 分 析，首先我们的汇报分为五个部分，第一个部分是它的功能定义及分解等级，第二个是手电筒的可信矿图，第三个是故障类型选定的依据，第四个是故障类型以及它的影响分析， 第五个是四级故障致命度分析。这几个部分我们都分别做了相应的矿图。 首先我们来到第一个部分是功能定义以及它的分解等级，而我们手电筒它分为照明功能和便携功能以及它的应急功能。而我们手电筒它的设计是非常轻巧的，便于携带，可以随时地取用，配备挂件或可折叠设计， 方便固定在衣物或者背包上，增加了它的使用便利性。它的应急功能是它在停电、野外等无电源场景下作为应急光源，保障我们的人身安全，而且它还具备防水、防摔等特征， 适应了恶劣环境，确保关键的时候它也可以使用。第二个是它的功能分解，我们将手电筒分为了三个部分，分别是它的系统级、子系统级以及部件级。 它的系统级又分为电源子系统、路控制子系统、光输出子系统以及它的结构壳体子系统。然后我们也具体将前面三个系统进行了 fa 飞灭的一个会制。 部件级电源子系统，包括了电池以及正极接触弹簧，负极接触片，电池仓。 然后就是路控制系统，就是开关连接导线以及开关触点等等。然后我们进入下一个部分，就是手电筒的系统可信框图，大家可以观察一下，这是我们进行一个手制手绘制的一个系统可信框图， 那么我们将三个系统划分进了这个可信矿图里面，分别是电源子系统以及电路控制子系统和光输出子系统。电路控制子系统又分为开关、连接、导线、触点以及它的按钮，然后其他两个系统大家可以看一下， 我们进入下一个部分。第三个部分故障类型选定的依据，首先我们的故障，它按照这类型分类的话， 可以按照功能失效程度和故障发生概率、故障的影响范围进行分类。 功能失效程度它又分为完全失效和部分失效。完全失效是指的是它手电筒已经无法完全照明了，比如说灯珠烧毁、电路断路以及它的部分 失效是指它的照明程度已经降低了，它会出现闪烁等情况，可能会影响到人体的视觉疲劳。 然后按故障发生概率进行分类，分为高概率故障和低概率故障。高概率故障比如说开关接触不良，频繁使用导致这个故障的发生。 低概率故障比如说灯珠内部芯片损坏，正常使用下发生概率很低，但是它也会发生。然后第三个是按照故障的影响范围进行分类，又分为局部故障。影响 局部故障它仅影响手电筒的部分功能，比如说外壳损坏，但是不影响照明系统故障，它就可能导致系统的整体功能失效，比如说电池爆炸。然后我们的故障类型采取原则， 首先是严重性原则，我们分析了优先分析了用户安全和手电筒的功能影响严重的故障类型，比如说电池爆炸、灯珠短路等可能导致人身伤害或者设备损坏的故障。第二个是发生概率原则，第三个是可检测性原则， 我们是选择了异于检测和诊断的故障类型，便于快速定位和修复，比如说通过简单的测试，可以判断电路短路、灯柱损坏等故障。 那我们进入第四个部分，是故障类型以及它的影响分析，那么我们的手电筒电池故障，它可能就会出现电池电量不足、电池漏液以及电池老化这几种情况。 那么 ppt 上的三种情况是最容易出现的三种。那么我们看一下电池电量不足导致照明时间缩短，亮度降低，影响了我们的应急使用。 可能因为用户没有及时充电，或者电池它的放电率比较高，我们这个时候就需要优化电池管理。那么还有一个就是电池老化，电池老化它会使电池容量下降，充电速度变慢，而且它的使用时间也会严重的下降， 影响到它的寿命。然后那么电池老化它也是受材料的材质以及它的影响次数影响的， 针对这种情况我们就需要定期的去更换电池。那么接下来就是电路的故障，电路故障前面是电池故障，电路故障它又分为电路短路、电路断路以及电路接触不良， 它可能会导致灯光闪烁，亮度不稳定，影响了用户的使用体验感，那么它的影响因素也可能是插头松动、氧化或者是灰尘堆积引起。那么我们这个时候就需要定期的去清理和维护这个电池的接触口， 然后这是我们绘制的一个微米图，然后我们选举了前面两个故障的电池电量不足以及电路短路， 可以看一下电池它的故障类型，故障模式就一般就是电池老化，然后电路的话就是电路短路。 然后我们可以看到最后一个部分是四级故障知名度分析。 然后四级故障的定义，它是指的是可能导致人员死亡或重大财产损失的严重故障，比如说手电筒中电池爆炸，电路短路引发火灾，都属于四级故障。识别方式是通过故障模式影响分析和风险优先数评估， 结合实际使用场景和专家经验识别潜在的四级故障。然后这是一个案例分析， 比如说有一个品牌，它的手电筒因为电池质量问题发生了爆炸，导致用户受伤，还有手电筒因为电路短路引发火灾烧毁了帐篷，这些都是我们需要警戒的地方。 然后这个是我们的知名度分析，然后大家可以看一下，我们是采用了这个 c a 公式，知名度指的是 c r 等于贝塔乘以拉姆达乘以 t 乘以阿尔法。 然后我们也是选举了前面的故障类型进行的一个分析。好了，我们的讲解到此结束，谢谢大家。

大家好，接下来给大家来分享一下什么叫 fmaa， fmaa 呢我们一般简称飞马，飞马呢是五大核心功绩之一， 他的目的呢是帮助我们去识别技术分析，那分别呢，中文的意识就是潜在思想模式，以影响分析， 他起源于美国，当初呢格鲁曼呢，这个飞机引擎的故障呢非常多，他们就用飞马的方法呢来减少飞机引擎的故障。后来在美国拉萨叫太空总署 成功的应用了飞马，低飞马和 p 飞马，阿波罗登业计划呢，就要非常成功。后来呢在美国的七十年代，八十年代的时候呢，美国福特，通用，克莱斯勒纷纷采用飞马，并且呢效果非常好，而且 开始呢要求他的供应商必须要做好飞马。那么飞马的分类有哪些呢？我们分为低飞马， p 飞马， m 飞马， s 飞马，还有呢就是飞马 msr， 那低飞马呢叫设计实效模式，以影响分析， 他的目的是在产品的设计阶段呢，去识别我们产品设计的风险，比如说汽车断足，那么这个影响是非常大的， 后果是非常严重的，有可能出现车毁人亡，所以呢，这个呢是通过低费码去识别我们的设计有哪些潜在的不足，成了呢，修改设计，让我们的产品的不会出现这样那样的失效，不会出现故障， 车呢，让这个产品更加可靠，这个呢叫低飞马，那 p 飞马是什么呢？ p 飞马是识别制造过程的风险，比如说加工，制造过程当中人 低调，法官规模加质量，都可能会出现一些问题，然后导致产品质量的问题，比如说我们的焊接过程，焊接电流，焊接电压会发生一些变化，从而呢会导致我们焊接强度不符合要求，最终呢导致我们汽车断轴，导致车和人亡的这么一个影响。 所以啊，这个研究的是我们制造过程的风险，如果制造过程的风险越高，我们要采取一些比如说降低风险的措施，比如说防错的技术，或者是丢音来优化我们的工艺参数，或者用一些防措来防止我们一些工艺参数的的变化和波动，同样来降低风险。 这个 m 飞马呢是指设备飞马，设备飞马研究的是我们的设备啊，在使用的过程当中会有哪些潜在的失效，然后呢让我们的设备在设计阶段 就能够让我们的要求呢进行输入四边设备使用过程当中会有哪些问题，会出现哪些故障，成了来修改我们的设计，有一些呢需要进行维护保养的，就把它列入维护保养计划，那这个呢，我们叫设备非法，接下来呢这个 s 非法，我们叫软件非法， 现在我们在气场行业的越来越多啊，会用到了软件，那么软件这个呢也有风险，会有 bug 啊， 如果软件有八个，可能会导致一些功能失效，导致一些故障，软件也要做飞马，这个就叫 s 飞马啊，车去识别我们软件有哪些风险，车呢去完善啊，修改我们的设计，让我们软件呢更加稳健，更加可靠。 好，再来的是飞马 ms 啊，我们要监视以系统响应的飞马。我们汽车行业呢，越来越多的一些电子电器 的控制系统，比如说我们的汽车，我们怎么知道我们的发动机有故障呢？他就会有一个叫监视系统响应，就会在仪表盘上呢显示这个发动机有故障，或者是说我们的刹车片已经磨损了到极限了，那么在仪表盘上呢，他会提醒我们要更换刹车片呢， 可是我们汽车快没油了，在仪表盘上他会显示我们要该去加油了，这个呢就属于监视仪系统响应，那么这个部分呢，要去做飞马，所以我们就叫飞马 ms 啊， 为什么呢？以前的刹车片呢，是没有这个功能的，比如说这个刹车片呢，只有靠四 s 店的检修人员能发现刹车片磨损，但是现在的汽车呢，基本上都有这个功能，会自动检测我们这个刹车片是否磨损到极限，然后给出一个响应，让我们呢及时的 更换刹车片，不会导致一些安全事务，这个飞马也是非常重要的。好，关于 f b a 呢，今天就给大家分享到这里，谢谢！如果觉得有用请点赞加关注，不迷路！

医院的除颤仪这类急救设备，一旦在抢救黄金时分中出故障，后果不堪设想。但传统管理模式往往是只盯着单一环节，忽略了人员、设备、制度、环境等全要素的关联风险，导致设备失效率居高不下。 今天就给大家分享一套基于 fma 的 医疗设备全生命周期自控体系，从源头防控风险，筑牢医疗安全防线。首先，我们得搞懂什么是 fma， 它是一种预防性的质量管理工具，核心就是提前找风险、分级控风险、 持续改风险。一共四部，定范围建团队、做结构功能分析、做故障影响分析、排优先级、定措施，定期迭代更新。 fma 能把被动的事后维修变成主动的事前预防，在优化维修流程、管控输注设备风险提升、设备可信等场景都已被行业广泛验证价值。 我们要做的就是把 fmaa 和人机、法料、环策、全要素管理结合，搭建覆盖设备全生命周期的自控体系。具体怎么落地， 一步，明确范围，组建跨专业团队，以全院医疗设备为对象，聚焦全生命周期风险，成立由医学、工程、临床、护理、管理等多专业组成的 fma 小 组，负责风险分析、措施制定和落地监督。第二步，全要素风险拆解，深挖潜在故障，从六个维度全面排查风险。 人员层面，设备管理员未按标准设置、操作不熟练。设备层面，超期服役、硬件老化、维修不及时。 制度层面，培训巡检制度不完善、保养计划落实不到位。耗材层面，非原装配件电池性能下降。环境层面，存储环境差、温湿度不达标。计量层面，未定期检定、设备未溯源。每一个风险点都对应明确的失效模式，比如人员操作失误会直接引发安全事故， 原装耗材会影响诊断数据准确性。第三步，量化风险分级管控。用风险顺序数 rpn 给每个故障打分， rpn 越高，风险越大，越要优先整改。比如除颤仪未定期更换电池、电击片过期能量输出偏差这些问题严重度直接拉满， 属于最高优先级整改项。第四步，精准施策，闭环管理。针对高风险问题，制定可落地的改进措施。推进设备退役报废制度，加快老旧设备更新。完善维修管理制度，缩短维修时效。给除碳仪这类急救设备做专项电池维护。 建立设备存放环境标准，规范清洁剂使用。把设备操作培训考核纳入绩效倒闭、人员能力提升。细化保养计划，强化执行监督和效果评估所有措施。 医疗设备管理从来不是某一个部门的事，而是全流程、全要素的系统工程。今天的分享就到这里，欢迎大家在评论区交流探讨。

f m e a 失效模式及影响分析之失效模式、失效影响、失效起因 前言，一些质量朋友在学习五大工具 fami 试效模式及影响分析时，对试效模式、失效影响、试效起因的理解不是很清楚。本期质量管理五大工具实战视频课程就让质量朋友们弄清楚这三个 family 中的基本概念。 f m e a。 中的视效链的理论模型关注要素的视效模式， 它的原因是失效起因，它导致的结果是失效影响。关于失效模式，质量朋友们可以简单理解为因为过程变异致使 功能及其要求未得到满足的表现形式。失效起因是过程变异，也就是制造过程中的人机掉法环的变异。设计过程中的变异。 十小影响是对下一个工序的作业人员、所在公司客户、产品最终使用者、法律法规的影响。 图中的另外两个小知识点，第一，失效链。失效链包括失效模式、失效其和失效影响。 第二，关注要素，也就是你要做失效分析的对象是什么。失效分析的对象要有一个上级系统要素，至少一个下级系统要素，这样才能够分析失效模式的影响及其。 这个费马手册中的试销练理论模型非常重要，这样朋友们可以自己在本子上面，然后做一下记录，然后要把这个括号里面的红色内容要背会，这样可以简单直观的了解试销模式、试销起因和试销影响是什么。 失效模式讲解，定义一个项目可能无法满足或交付预期功能的方式。失效模式可以简单的理解为功能失效的表现形式。 失效模式来源于功能失效模式，应当用技术性术语来进行描述，而不是顾客注意到的症状。组件级失效模式的视力可以包括但不限于右侧的方框中的内容。那什么是组件级呢？也就是 装配组合件及零件。咱们不推荐的这个描述方式是只有功能失效的现象，比如像破碎、变形、断裂的。 咱们推荐的这个描述方式是要在失效现象之前加上对象是谁，也就是说谁发生了破损，发生了变形，比如像某个组件破碎，某个组件断裂，某个零件松脱，某个零件氧化等。 大家谨记啊！组建级的失效模式在描述的时候要使用一个主体对象加失效现象。系统及失效模式的失利包括但不限于以下内容。 那什么是系统级呢？为实现产品的某项功能，由多个装配组件、零件组 组成的整体叫做系统，他的描述可以包括积液、完全、律师、脱离太快、不脱离等等。 那质量朋友们怎样简单直观的理解组件和系统呢？下面我们用一张图表给质量朋友们做一下直观的展示。比如说我们这边有一个幻象系统，他就是系统级，那这个幻象系统有电刷和基座，他是一个组件，碳刷也是个组件， 电刷基座也是个组件，也就是说系统是由多个组件及零件组合成的整体。 质量朋友们一定要清楚的理解系统和组建之间的关系，不然的话，质量朋友们在学习三八课程的时候会感觉到比较吃力。关于组建级、系统级失效模式的描述 组件级的失效模式可以描述为某个组件或零件加功能失效的现象。功能失效现象我们要使用技术性术语进行描述，例如上壳开裂 系统级的失效模式，系统是由多个组件组成的整体，就不能再按照组件的方式描述失效模式了。大家可以使用技术性的术语描述功能失效即可，不一定要使用最终产品普通使用者注意到的异常现象进行描述。 例如最终产品普通使用者感知到的异常现象是充电器充不了电了，那我们使用技术术语进行描述。失效模式就是主板短路失效影响。失效影响的定义是失效模式产生的 后果。失效影响描述的是对下一集产品集成的影响，对整车最终用户的影响以及适用政府法律法规的影响。 失效影响是描述失效模式。失效模式也就是功能失效的表现形式，然后对于下一个工序的作业人员、所在公司客户、产品最终使用者、法律法规等相关方造成的影响。 这样朋友们一定要理解这个概念啊。顾客影响应当说明用户可能注意到或体验到的情况，包括那些可能影响安全性的影响。 目的是预测与团队知识水平一致的失效影响。这句话的意思是，飞马编制团队成员 所具有的知识水平决定了预测出的失效影响是否全面符合实际。一个失效模式可能导致多个与内外部顾客相关的影响，也就是一个失效模式可能有多个失效影响。作为设计协作的一部分， oem 可以与供应商与刺激供应商分享这些信息。这句话的意思是，你们公司所识别出的失效影响中，如果有一些失效影响需要供应商协助避免，就需要传达给供应商对最终用户失效影响的失利 描述事项影响时，也要尽量使用技术术语进行描述。如果实在无法使用技术性术语进行描述异常现象，也可以描述客户察觉到 异常现象，比如像吱吱声、嘎嘎声这些。你无法用技术术语来进行描述，那你这边只能够描述客户所察觉到的异常现象。在某种情况下，进行分析的团队可能不知道会对最终用户产生什么样的影响， 那在这个时候，我们这边就应该按照零件功能和规格来进行定义。 如果非法团队不清楚某些关注要素对最终客户的影响，可以思考如果要素本身功能失效了，或者是规格超差了，会有什么影响即可。失效起因 失效起因是指失效模式发生的原因，起因造成的后果也就是失效模式。 第二，尽可能识别每种失效模式所有的潜在企业，也就是说一个失效模式可能有多个失效原因。 第三，无法稳健应对的噪音因素也可能是引起失效的起因。接下来咱们会单独的讲解什么是噪音因素。 第四，起因应当尽可能减明，完整的列出，以便针对具体的起因采取适当的补救措施。 那什么是噪音因素呢？噪音因素可以简单理解为干扰实现期望输出的因素，是指代表系统响应潜在的显著变差源的参数，从工程师的角度来看，这些参数无法控制 或要控制他们不切实际。从这里质量朋友们可以看出，噪音因素是干扰实现期望输出的因素，那这些因素无法控制或者要控制他们不切实际，这就是噪音因素。 噪音素不是简单的指系统或组建产生的吱吱声、嘎嘎声等声音，这一点质量朋友不要笑啊！咱们很多质量朋友在看到噪音因素的时候，都会联想到产品产生的吱吱声、嘎嘎声等异常声音啊，这一点大家一定要注意啊。 噪音因素分为以下几类，第一，组件之间的变差，在一个组件中以及组件之间的互相干扰，也就是零件或组件之间的干扰。 第二，随着时间的变化，随着使用寿命的增加不断老化，比如里程老化和磨损，这就是说零件、组件、系统的老化和磨损等。 第三，顾客使用超出预期规范的使用，也就是顾客的一些非预期的奇葩使用行为。第四，外部环境，顾客使用时的环境，例如道路状况、天气等等， 也就是顾客使用时产品接触的各种环境。潜在是要起因的类型可能包括但不限于， 这让朋友在描述失效起因的时候，要使用技术术语进行描述啊。再次强调一下啊，第一，功能 性能的设计不充分。第二，系统交互的作用。第三，随着时间的变化。第四，对于应对外部环境的设计不足。 第五，最终用户错误的操作或行为。第六，制造设计不可靠。第七，软件问题。后面这种具体的是要起因，让朋友们暂停视频，然后自行观看即可。 对于失效模式而言，失效起因是因，失效模式是果。对于失效影响而言，失效模式是因，失效影响是果。 一个失效模式可能有多个失效起因，一个失效模式同样也有可能有多个失效影响。这张图大家暂停一下，用心的看一下。这样朋友们希望学习 iso 九零幺 质量管体系、 ic 幺四零幺环境管体系、 ic 四五零幺职业健康安全管体系、 itf 幺九九汽车行业质量管体系以及咱们最新的五大工具实战视频课程，可以加咱们咨询老师的微信，则宽起管与咱们进行沟通。 小写的拼音折折扣弯宽七起扣弯管。

fma 就是 失效模式与影响分析，主要是在产品的设计过程中，通过对我们系统各个组成单元，它可能存在一些潜在的故障模式，然后分析这些故障模式对产品功能的影响。 我们在分析的时候要把这些故障模式按照严酷程度去分类，根据我们分类之后的优先级，最终去做相应的改进措施，优先级最高的最优先去改进。这一块最主要的就是我们要去故障检测、故障隔离和故障恢复， 就说尽早我们把问题尽早暴露出来，尽早去解决，这样代价最小。内分泌一种至上而下的一种方法， 它是一种分析的一种方法，可以用于我们系统设计的时候一个分析，也可以用在我们的制造过程的一个分析，它的类型主要是 s， f， m， e， 这个就是针对系统，指系统的 e， f， m， e， 主要是针对设计过程的，还有个 p， f， m， e， a， 是 针对工艺过程的。

d f m 和 femia 都适用于产品设计和制造的术语，但他们在应用领域和目标上存在一些区别。 d f m 全称 design for manufacture， 指的是产品可制造性设计。 在产品设计阶段，设计师需要考虑如何使产品易于制造，包括选择合适的制造工艺、 优化产品设计以简化制造过程等。 d f m 的目标是优化产品设计以降低制造成本和提高生产效率。 familiar， 全称 failure modes and effects analysis 及故障模式和影响分析。它是一种在产品设计或开发阶段进行的系统性风险分析方法，用于识别潜在的设计缺陷、操作问题和其他可能的问题，并 评估他们对产品性能和安全性的影响。飞米尔的目标是识别并解决潜在的设计或操作问题，以减少产品在生产和使用过程中失败的风险。因此，虽然 d f m 和飞米尔都是产品设计阶段的重要工具，但他们用于解决不同类型的问题。 dfm 主要关注产品制造的优化，而飞灭则更加注重识别和解决潜在的设计或操作问题。

设备供应商好做飞马风险分析吗？开发周期又短，定制化需求又多，很多的话，不仅要怀疑飞马的话，实际的用途到底有多大，但是呢，如果他不做飞马风险分析呢？后续的产品在交付过程中又有一堆问题， 但是产品的开发周期就只有四个月的时间，那怎么办？第一就是聚焦基础标准化的多，但一点必须要明确的就是 基础项目的标准化，针对这些标准化提前做好分码风险分析。第二点呢，就是关注变化点和高风险的地方，就意味着有很多变化点的一地方，咱们呢，要把精力集中在一些变化点及其风险高的部分， 拿着产品的需求内部，对标类似的产品有变化的点的地方啊，请把它列出来。正当我以为这个是正确答案的时候，老师傅说，其实基础模块他不出问题，变化点呢？老板天天盯着客户，天天看着他也不出问题 啊。往往是那些你认为风险低又不出问题，但最终他出了问题。先把标准模块做好，飞马快速做一遍，在死盯那些变化点的项目风险高的地方做分析，但 这种灵活应用，飞马最终还是没有把问题全部解决的感觉实在是太美妙了。