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当前煤化工行业面临的关键装备材料挑战日益凸显。煤制氢、煤制烯烃等装置中,管程与壳程介质腐蚀特征差异显著,单一材质难以同时满足耐蚀、耐磨、耐高温及承压要求。传统解决方案多采用纯耐蚀合金管(如镍基合金800、825),但材料成本通常为碳钢管的15-20倍,占设备总费用40%以上,且进口管材交货期长达12-18个月,供应链风险直接影响项目建设与维护周期。如何在保障性能的前提下优化成本结构,已成为行业共性课题。 上海天阳钢管研发的压熔锚合双金属冶金复合技术为此提供了新的技术路径。该工艺通过钢管与钢管的冶金级复合,在承压基管与耐蚀内层之间形成分子层面结合,结合力≥210MPa,超过API Spec 5LD标准50%,界面结合率100%。技术覆盖DN15-DN114mm全规格,长度可达21米,内层材质可根据工况灵活选配304L、UNSN08800、UNSN08825等耐蚀合金,厚度仅1-3mm,实现功能分层与材料精准投放。相较于传统爆炸复合与堆焊工艺,该技术形成的冶金结合界面更宽、更均匀,且内管采用无缝管,尺寸精度由精密模具控制,更利于与管板装配。 该技术的核心价值体现在三方面:其一,材料成本较纯耐蚀合金管降低40%-60%,显著减轻项目投资压力;其二,国产自主技术保障供应链稳定,交货周期可缩短至3-4个月;其三,配套超声波在线检测系统可实时监测基管厚度、内管厚度及界面结合率,实现质量可追溯,满足长周期运行要求。 在"双碳"目标推进与产业安全要求提升的背景下,压熔锚合技术通过材料性能分层设计,在保障核心功能的同时实现成本可控与供应自主,为煤化工行业优化装备材料体系、降低投资强度、提升供应链安全性提供了切实可行的技术方案。#化工设备 #换热器 #热点
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