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带颈对焊法兰的生产工艺流程 #精密制造 #法兰定制厂家 带颈对焊法兰是管道连接中承受高压、高温的关键部件,其生产工艺以锻造为主(保证强度),流程如下: 1. 原材料准备与检验 选用碳钢(Q235、20#)、不锈钢(304、316L)或合金钢坯料,核查材质证明,检测化学成分(C、Cr、Ni含量等)及力学性能,确保符合国标(GB/T 9115)或美标(ASME B16.5)要求。 2. 下料 按法兰规格(DN、PN)计算坯料尺寸(直径、厚度),用火焰切割、等离子切割或锯床下料,预留10%-15%加工余量。 3. 锻造成型 核心工序。将坯料加热至1000-1200℃(奥氏体化温度),在空气锤或水压机上通过镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲等工序,锻出颈部(与管道对焊的锥度段)及法兰主体,控制锻造比(≥3:1)以细化晶粒、消除缺陷。 4. 热处理 锻造后空冷或炉冷,再经正火(碳钢)或固溶处理(不锈钢),消除内应力、改善切削性能,硬度控制在HB180-220。 5. 机加工 车削:加工颈部内外径、法兰密封面(突面RF、凹凸面MFM等)、螺栓孔定位止口; 钻孔:按规格钻螺栓孔(数量、间距按标准); 倒角/去毛刺:确保装配顺畅。 6. 检验与表面处理 尺寸检验:用卡尺、三坐标测量仪核对外径、厚度、螺栓孔中心圆直径; 无损检测:超声波(UT)查内部裂纹,磁粉(MT)查表面缺陷; 压力试验(高压法兰):做1.5倍公称压力水压试验,保压30分钟无渗漏; 表面处理:喷防锈漆、镀锌(防腐),标注规格型号。 7. 包装入库 用木箱或托盘包装,附合格证、材质单,分类存放待发。 该流程兼顾强度与精度,确保法兰在高压管道中安全可靠。
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2分钟带你看懂钳扣的生产全过程 #金属钳扣#箱包配件#箱包五金#五金定制#五金工厂 你知道吗?高端箱包上常见的钳扣,其实并不是随便压一下就能搞定的。从设计到成品,每一枚钳扣都要经历十多道标准化的精密工艺流程。 在我们广东友顺五金制品厂,钳扣定制通常从图纸或样品开始。我们的工程师会根据具体的使用场景,对结构进行优化设计,并通过3D建模提前模拟咬合位置与闭合手感,确保扣件闭合顺畅、尺寸精准,避免出现松脱、卡顿或偏差问题。 进入模具阶段后,我们会使用CNC高精密设备加工模具,配合十多年以上经验的技术师傅进行打样和反复调试,确保模具咬合精准、细节清晰。 在压铸环节,我们严格选用高纯度的锌合金作为原材料,先放入电炉中进行高温熔炼,使金属充分液化。随后,利用高速、高压的压铸机将熔融金属迅速注入精密模具的型腔内,一次成型。 初步成型后,还要进行多轮精细打磨处理。先通过自动设备去除大飞边,再由人工细修关键部位,尤其是扣口区域,必须做到平整贴合,手感顺滑,闭合自然不卡顿。 表面处理方面,我们可根据客户需求提供不同电镀颜色与效果,包括哑黑、枪色、古铜、仿金、亮镍等多种选择。每批钳扣还需通过盐雾测试,验证其抗氧化与耐用性。 随后是人工装配环节。一枚钳扣通常包含上扣、下扣、弹簧、轴芯等零件,需通过专用夹具装配,确保弹力适中、咬合稳定,使用手感一致、不松动。 全部组装完毕后,每一枚钳扣还要经过外观与功能双重检测,确保无划痕、无毛边、弹性良好,才能装袋包装出厂,及时送到全球客户手中。 如果你恰好正在寻找一家靠谱的五金定制源头实力工厂,欢迎随时私信我!
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无缝方管的制造工艺流程 #生产制造 #无缝钢管生产厂家 无缝方管是无缝钢管经冷加工成型为方形截面的管材,制造流程以圆管为基础,核心为冷变形工艺,具体如下: 1. 原材料准备 选用优质圆钢或钢坯(如20#、Q345B),检验化学成分、力学性能及表面质量,去除缺陷坯料。 2. 穿孔成型毛管 将实心圆钢坯送入斜轧穿孔机(或压力穿孔机),在高温(1100~1250℃)下通过轧辊与导板的挤压,穿成空心毛管(壁厚较厚,直径略小于目标圆管)。 3. 轧管与定径 轧管:毛管经自动轧管机、连轧机或周期轧管机进一步减壁、扩径,得到壁厚均匀的荒管; 定径:通过定径机控制外径精度(偏差≤±0.5%),获得符合要求的成品圆管。 4. 冷加工成型(核心步骤) 将圆管通过冷拔或冷轧工艺变为方管: 冷拔:圆管套入方形拉模(内腔为方形),通过拉拔机牵引,逐步被模具挤压成方形,壁厚略有减薄(减薄率≤15%); 冷轧:圆管进入成对交叉轧辊(轧辊表面带方形凹槽),通过径向挤压使截面渐变为方形,尺寸精度更高(边长偏差≤±0.3mm)。 5. 热处理与矫直 冷加工后需退火(650~750℃)消除内应力、改善塑性;再通过矫直机纠正直线度(弯曲度≤1.5‰长度)。 6. 表面处理与检测 酸洗去除氧化皮,磷化或镀锌防腐; 检测项目:边长、壁厚(超声波测厚)、对角线差(≤2mm)、力学性能(拉伸/压扁试验)、无损检测(超声波查裂纹)。 7. 包装入库 按规格捆扎,附带材质单、检测报告,存储于干燥环境。 特点:无缝方管无焊缝、承压高,适用于机械结构、液压支架等,遵循GB/T 6728《结构用冷弯空心型钢》标准
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冲压封头的制造工艺流程 #生产制造 #封头生产厂家 冲压封头是压力容器、管道系统中的关键部件,其制造工艺流程主要包括以下步骤: 1. 材料准备与检验:选用符合标准的板材(如Q245R、304不锈钢),核查化学成分(C、Mn、Cr等)及力学性能(抗拉强度、延伸率),确保满足设计要求;对板材进行预处理(校平、除锈),避免杂质影响成型。 2. 模具设计与制造:根据封头类型(椭圆、半球、蝶形)及尺寸(DN100-DN4000mm),设计上下冲压模具。模具多采用高强度工具钢(如Cr12MoV),通过数控加工保证型面精度(公差±0.5mm),并预留排气槽防止成型时气体滞留导致缺陷。 3. 冲压成型: 冷冲压(适用于厚度≤16mm薄板):板材直接放入模具,液压机施加压力(500-3000吨),一次或多次冲压成型,利用金属塑性流动贴合模腔。 热冲压(厚板或高硬度材料):板材先加热至850-1100℃(碳钢)或1050-1150℃(不锈钢),降低变形抗力,再冲压成型,避免开裂。 关键控制:冲压速度(5-20mm/s)、保压时间(30-120秒),防止起皱、减薄超差(一般壁厚减薄率≤15%)。 4. 热处理与校正:冲压后可能产生内应力,需通过正火(碳钢)或固溶处理(不锈钢)消除;对局部凹陷或变形部位,采用压力机二次校正,确保圆度(≤0.5%D)、高度偏差(≤1.5%H)。 5. 检验与后处理: 尺寸检测:用卷尺、游标卡尺测量直径、高度、壁厚,激光测径仪辅助校准; 表面质量:目视+磁粉/渗透检测,排查裂纹、夹渣; 无损检测(NDT):超声波探伤(UT)检测内部缺陷,符合NB/T 47013标准; 后处理:不锈钢封头抛光、酸洗钝化;碳钢封头涂防锈底漆。
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