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生产线探秘系列:换热管的材质革新之道 生产线探秘系列:换热管的材质革新之道 在化工、石化、煤化工等行业的换热设备中,选材难题长期困扰着业主与设计人员 —— 管壳程工艺介质腐蚀特征迥异时,单一金属难以适配;双相钢 2205、镍基合金 825 等贵金属材料虽耐蚀性达标,却因价格昂贵推高投资成本。而双金属冶金复合换热管的出现,为这一行业痛点提供了高效解决方案。 这款创新产品采用 “基材 + 覆材” 的复合结构设计,以高精度碳钢或合金钢无缝钢管作为基层,保障换热管在复杂工况下的承压安全;表层则选用薄壁贵金属无缝钢管作为耐蚀功能材料,精准抵御工艺介质的腐蚀侵害。其核心优势源于先进的压熔锚合冶金复合工艺,通过高温高压环境实现两种材质的无缝融合,结合强度可达 210MPa 以上,结合率更是实现 100%,远超传统堆焊、爆炸复合等工艺的结合效果。 在性能把控上,产品遵循严格的行业标准,原材料符合 GB/T 9948、GB/T 5310、NB/T 47019 等国标要求,企业专用标准也通过相关权威机构评审,确保产品可安全应用于热交换器设备。壁厚设计按需定制,基层厚度依据承压计算确定,覆层厚度匹配腐蚀裕量;长度可满足 21 米以内常规需求,特殊规格也可灵活定制,适配不同设备场景。 经济效益与环保价值尤为突出。在相同壁厚条件下,相较于单一贵金属换热管,其价格可降低 30%-50%,大幅压缩项目投资成本。同时,产品适配管壳程介质腐蚀特征不同的复杂工况,能显著提升生产效率,助力企业增强市场竞争力;且符合绿色生产理念,可实现节能减排、低碳环保的发展目标。 目前,该类双金属冶金复合换热管已通过多重资质认证,成功应用于炼化加氢、氯气氢氧化等多个重点领域,成为化工行业降本增效、提质升级的优选装备。若需了解更多技术细节与应用案例,可通过行业正规渠道获取全面资讯。
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锥管的制造工艺流程 #制造业 #杂项生产厂家 锥管是一种变径管道,广泛用于化工、石油、建筑等领域,其制造流程需兼顾精度与效率,主要包括以下步骤: 1. 材料选择与下料 根据工况选用碳钢、不锈钢或合金钢等材料。按设计图纸计算锥管展开图(通常为扇形或梯形),采用数控火焰/等离子切割或激光切割下料,确保坯料尺寸精准。 2. 成型加工 卷板成型:将坯料置于三辊或四辊卷板机中,通过多次滚压逐步弯曲成锥形,适用于大口径(DN>300mm)、薄壁锥管,成本低但精度略低。 液压推制成型:将坯料放入锥形模具,通过液压机沿轴线推进,利用模具约束变形,适用于中小口径(DN≤300mm)、厚壁锥管,尺寸精度高(公差±0.5mm)。 3. 焊接与检测 若采用多块板材拼接,需对纵缝/环缝进行焊接(常用氩弧焊或埋弧焊),焊后清除飞溅并打磨平整。通过X射线或超声波探伤检测焊缝内部缺陷,确保无裂纹、气孔。 4. 热处理与精整 厚壁或高合金材料需进行去应力退火(500-650℃)或固溶处理,改善力学性能。随后车削或打磨两端,加工出符合标准的坡口(如V型、U型),并检查大端/小端直径、壁厚及直线度(偏差≤1‰)。 5. 表面处理与出厂检验 表面经抛丸除锈后,喷涂防腐涂层(如环氧富锌漆)或镀锌。最终通过水压试验(1.5倍工作压力保压30分钟无渗漏)、尺寸复测(公差符合GB/T 12459),合格后包装出厂。 整个流程需严格控制各工序参数,确保锥管满足强度、密封性及安装匹配性要求。
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