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山东林泓环保有限公司 工业水处理药剂专业服务商 反渗透(RO)系统是现代工业水处理的核心工艺之一,广泛应用于电力、化工、制药、电子、食品饮料等行业。在长期运行过程中,反渗透膜表面易受无机盐结垢、胶体沉积、微生物滋生等问题影响,导致系统产水量下降、脱盐率降低、运行压力升高,甚至造成膜元件不可逆损伤。为保障系统长期稳定高效运行,科学投加专用阻垢剂已成为不可或缺的环节。山东林泓环保有限公司作为专业的工业水处理药剂供应商,针对反渗透系统特点研发的高效阻垢剂,能为客户带来以下显著优势: 一、高效防止结垢,延长膜使用寿命 反渗透膜表面易因浓水侧盐分浓缩而形成碳酸钙、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶、硅酸盐等难溶垢沉积。林泓环保专用阻垢剂通过“阈值效应”和分散作用,有效抑制晶核形成与生长,阻止垢类在膜表面附着,可大幅降低膜清洗频率,延长膜元件使用寿命30%以上,减少膜更换成本。 二、提升系统产水效率,降低运行能耗 结垢会导致膜通量下降,为维持产水量需提高运行压力,从而增加电耗。投加林泓环保阻垢剂后,膜表面保持清洁,系统可在较低压力下稳定运行,产水率提升10%-25%,直接降低水泵能耗,实现节能降耗。 三、适应高浓缩倍数,减少废水排放 通过阻垢剂的稳定作用,反渗透系统可在更高浓缩倍数下运行,提高原水利用率,减少浓水排放量,契合环保减排要求,同时降低原水消耗与排水处理成本。 四、宽泛的水质适应性,兼容多种药剂 林泓环保阻垢剂针对不同水质(高硬度、高碱度、高硅等)进行配方优化,具有良好的pH适应性与稳定性,并与常用絮凝剂、杀菌剂兼容,避免药剂间相互作用导致沉淀或失效。 五、自动化投加,运行管理简便 药剂采用低剂量投加(通常2-6ppm),易于通过加药泵实现全自动控制,减少人工操作强度,确保加药精度与稳定性,降低人为误差风险。 六、综合经济效益显著 虽增加药剂成本,但可节省膜清洗费用、延缓膜更换周期、降低能耗与水耗,综合计算可帮助客户降低系统全年运行成本15%-30%,投资回报率高。 -关于山东林泓环保有限公司 我公司专注于工业水处理药剂的研发、生产与技术服务,拥有反渗透阻垢剂、缓蚀剂、杀菌剂、絮凝剂等全系列产品线,并提供水质分析、配方定制、加药方案设计及现场技术支持。我们致力于通过高效、环保的药剂解决方案,助力客户实现水系统安全、经济、稳定运行。 如有具体水质或工况需求,欢迎联系我们获取定制化
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生产线探秘系列:换热管的材质革新之道 生产线探秘系列:换热管的材质革新之道 在化工、石化、煤化工等行业的换热设备中,选材难题长期困扰着业主与设计人员 —— 管壳程工艺介质腐蚀特征迥异时,单一金属难以适配;双相钢 2205、镍基合金 825 等贵金属材料虽耐蚀性达标,却因价格昂贵推高投资成本。而双金属冶金复合换热管的出现,为这一行业痛点提供了高效解决方案。 这款创新产品采用 “基材 + 覆材” 的复合结构设计,以高精度碳钢或合金钢无缝钢管作为基层,保障换热管在复杂工况下的承压安全;表层则选用薄壁贵金属无缝钢管作为耐蚀功能材料,精准抵御工艺介质的腐蚀侵害。其核心优势源于先进的压熔锚合冶金复合工艺,通过高温高压环境实现两种材质的无缝融合,结合强度可达 210MPa 以上,结合率更是实现 100%,远超传统堆焊、爆炸复合等工艺的结合效果。 在性能把控上,产品遵循严格的行业标准,原材料符合 GB/T 9948、GB/T 5310、NB/T 47019 等国标要求,企业专用标准也通过相关权威机构评审,确保产品可安全应用于热交换器设备。壁厚设计按需定制,基层厚度依据承压计算确定,覆层厚度匹配腐蚀裕量;长度可满足 21 米以内常规需求,特殊规格也可灵活定制,适配不同设备场景。 经济效益与环保价值尤为突出。在相同壁厚条件下,相较于单一贵金属换热管,其价格可降低 30%-50%,大幅压缩项目投资成本。同时,产品适配管壳程介质腐蚀特征不同的复杂工况,能显著提升生产效率,助力企业增强市场竞争力;且符合绿色生产理念,可实现节能减排、低碳环保的发展目标。 目前,该类双金属冶金复合换热管已通过多重资质认证,成功应用于炼化加氢、氯气氢氧化等多个重点领域,成为化工行业降本增效、提质升级的优选装备。若需了解更多技术细节与应用案例,可通过行业正规渠道获取全面资讯。
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锥管的制造工艺流程 #制造业 #杂项生产厂家 锥管是一种变径管道,广泛用于化工、石油、建筑等领域,其制造流程需兼顾精度与效率,主要包括以下步骤: 1. 材料选择与下料 根据工况选用碳钢、不锈钢或合金钢等材料。按设计图纸计算锥管展开图(通常为扇形或梯形),采用数控火焰/等离子切割或激光切割下料,确保坯料尺寸精准。 2. 成型加工 卷板成型:将坯料置于三辊或四辊卷板机中,通过多次滚压逐步弯曲成锥形,适用于大口径(DN>300mm)、薄壁锥管,成本低但精度略低。 液压推制成型:将坯料放入锥形模具,通过液压机沿轴线推进,利用模具约束变形,适用于中小口径(DN≤300mm)、厚壁锥管,尺寸精度高(公差±0.5mm)。 3. 焊接与检测 若采用多块板材拼接,需对纵缝/环缝进行焊接(常用氩弧焊或埋弧焊),焊后清除飞溅并打磨平整。通过X射线或超声波探伤检测焊缝内部缺陷,确保无裂纹、气孔。 4. 热处理与精整 厚壁或高合金材料需进行去应力退火(500-650℃)或固溶处理,改善力学性能。随后车削或打磨两端,加工出符合标准的坡口(如V型、U型),并检查大端/小端直径、壁厚及直线度(偏差≤1‰)。 5. 表面处理与出厂检验 表面经抛丸除锈后,喷涂防腐涂层(如环氧富锌漆)或镀锌。最终通过水压试验(1.5倍工作压力保压30分钟无渗漏)、尺寸复测(公差符合GB/T 12459),合格后包装出厂。 整个流程需严格控制各工序参数,确保锥管满足强度、密封性及安装匹配性要求。
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无缝三通的生产工艺流程 #管件生产厂家 无缝三通是管道系统中用于分支连接的关键管件,以无焊缝、整体强度高为核心优势,适用于高压、高温或腐蚀性介质输送(如石油、化工、电力)。其生产工艺以“精准成型+严控缺陷”为核心,流程如下: 1. 原材料选择与预处理 选用符合国标(GB/T 8163、GB/T 9948)的无缝钢管(材质多为20#碳素钢、304/316L不锈钢),根据三通规格(DN15-DN600)匹配管径与壁厚,预留2-3mm加工余量。原材料需经化学成分分析(如碳、硫磷含量)及力学性能测试(抗拉强度、延伸率),确保基础性能达标。 2. 成型工艺:热挤压为主,一次成形 无缝三通核心成型方式为热挤压(占90%以上):将钢管切割为定长坯料(长度=主管高度+支管伸出量),加热至1000-1200℃(不锈钢稍低),放入三通模具(含主管腔体与支管型腔)。通过液压机驱动冲头,对坯料中心施压,迫使金属向支管型腔流动,一次挤出支管,形成“T”形或“Y”形结构。此工艺避免焊接,保证整体致密性,尤其适合厚壁(≥10mm)三通。 3. 机械精加工:修正尺寸与表面 车削与打磨:用数控车床车削内外表面,去除氧化皮,控制壁厚偏差≤±1.5mm;支管与主管连接处打磨圆滑(R≥3mm),避免应力集中。 坡口加工:按焊接标准(如SH/T 3406)铣削坡口(V型或U型),角度30°-35°,钝边1-2mm,确保焊接质量。 尺寸校验:用三坐标测量仪检测支管角度(90°±0.5°)、主管与支管同轴度(≤0.5mm),螺栓孔(若有)位置误差≤±0.3mm。 4. 热处理与缺陷检测 对厚壁(≥20mm)或高强钢(如16Mn)三通,进行正火或回火处理,消除挤压内应力,提升韧性。随后通过无损检测(UT超声波、X射线)排查内部裂纹、气孔,高压管件需额外做水压试验(试验压力=1.5倍工作压力)。 5. 表面处理与包装 喷砂除锈后,喷涂环氧富锌底漆(户外)或热镀锌(防腐要求高),标注规格、材质、执行标准(GB/T 13401),包装防护后出厂。
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