为何EL测试需分“层压前”“层压后”与“终检EL”? 在光伏组件标准化生产中,EL检测并非单一环节,而是形成了“层压前EL—层压后EL—终检EL”三道核心工序。这一设计基于生产全流程的品质风险点,构建了“层层递进、闭环管控”的科学布局,确保每一片出厂组件都符合高品质标准。 理解三道工序的必要性,关键在于明确其检测时机与核心使命: 1. 层压前EL检测(前防): * 时机: 电池串焊接排版后,封装(层压)前。 * 使命:提前拦截“原生缺陷”。此时组件未封装,可直接高效排查焊接、排版过程中产生的隐裂、虚焊、断栅等缺陷。核心价值是避免有缺陷的部件进入昂贵的封装工序,从源头减少无效成本和损耗。 2. 层压后EL检测(中控): * 时机: 组件完成高温高压层压封装后(半成品)。 * 使命:严控衍生缺陷。层压过程可能因温度、压力不均或EVA熔化问题,引发电池片二次隐裂、气泡导致虚焊等新缺陷,或封装操作造成的损伤。此环节需及时发现这些问题,防止缺陷组件流入后续装框等工序。 3. 终检EL(后保): * 时机: 组件完成全部生产(裁切、装框、接线盒安装等),出厂前。 * 使命:确保出厂品质“零遗漏”**。重点排查组件在层压后工序中可能产生的新损伤(如搬运磕碰),同时对前两道工序的检测结果进行**最终复核**,形成品质管控闭环。缺失此环节,前序遗漏或后续新增的细微缺陷可能流入市场,影响电站运行。 三道工序相辅相成,缺一不可: * 层压前: 源头管控,降低封装损耗。 * 层压后:工序间管控,防止衍生缺陷扩大。 * 终检: 出厂闭环,确保品质无遗漏。 曜华激光全流程定制化方案: 精准洞察三道工序的不同痛点,提供针对性解决方案: * 层压前设备:侧重快速高效,匹配产线高速节奏。 * 层压后设备:强化对封装后,细微缺陷的识别能力。 * 终检设备:搭载高精度成像与智能缺陷复核算法,自动比对前序数据,提升复核效率与准确性。 三道EL检测工序是坚守品质底线的关键体现。曜华激光以全流程EL检测技术为核心,通过定制化方案助力企业实现从源头到出厂的全链条品质管控,有效降低损耗,提升产品口碑与市场竞争力。 #曜华激光 #光伏检测#光伏组件el检测仪 #缺陷检测
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