铁矿选矿要注意有害元素:硫磷硅。 在铁矿选矿过程中,硫、磷、硅是三类核心有害元素,它们会直接影响铁精矿的品质、后续冶炼效率和产品性能,必须通过针对性选矿工艺严格控制其含量,具体注意要点如下: 1、有害元素硫(S) 危害:硫进入高炉后会生成 SO₂气体,腐蚀炉体设备;还会残留在钢铁产品中,导致钢材产生 “热脆” 现象,降低其塑性和韧性,影响加工和使用性能。 选矿注意要点:优先采用浮选法脱除,利用硫化矿物与铁矿物表面润湿性差异,添加捕收剂(如黄药)吸附硫化矿,使其随泡沫上浮分离;若为弱磁性硫化矿,可结合磁选 - 浮选联合工艺,先磁选富集铁矿物,再对磁选精矿进行浮选脱硫。 控制指标:高炉炼铁用铁精矿硫含量一般要求≤0.3%,优质铁精矿需控制在≤0.05%。 2、有害元素磷(P) 危害:磷是钢铁中极难去除的有害杂质,会使钢材产生 “冷脆”,降低钢材在低温环境下的冲击韧性,导致钢材易断裂;同时会增加高炉冶炼的渣量,降低生产效率。 选矿注意要点:若磷灰石与铁矿物嵌布粒度较粗,可通过重选或磁选预先分离;若嵌布粒度细,则需采用反浮选法,添加抑制剂抑制铁矿物,用捕收剂浮出磷灰石;对于高磷铁矿,还可结合焙烧 - 磁选工艺,通过高温焙烧改变磷矿物的赋存状态,再进行分选。 控制指标:普通高炉炼铁铁精矿磷含量≤0.15%,生产优质钢材的铁精矿需≤0.03%。 3、有害元素硅(Si) 危害:硅会增加高炉冶炼的渣比,消耗大量熔剂(如石灰石),提高冶炼能耗;同时会降低铁精矿的铁品位,直接影响高炉利用系数。 选矿注意要点:根据硅质脉石的磁性差异,优先采用磁选法,强磁性铁矿物(如磁铁矿)可通过磁选机与弱磁性的石英分离;对于赤铁矿等弱磁性铁矿,需先磁化焙烧再磁选脱硅;若硅质脉石与铁矿物嵌布紧密,可结合磨矿分级工艺,将矿石磨至单体解离后再分选,避免硅矿物夹杂在铁精矿中。 控制指标:铁精矿的 SiO₂含量一般要求≤8%,高品质铁精矿需控制在≤5%。 #铁矿选矿 #铁矿开采 #选矿技术服务 #选矿技术培训 #矿基选矿
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萤石矿的选矿工艺指南和选矿设备 检测矿样主要经济矿物为重晶石和萤石,原矿重晶石的品位为67.19,品位较高,萤石的品位为19.61,品位略低,脉石矿物主要有方解石、石英石钾长石。还有微量 的针铁矿、白云石和透闪石等 。 具体的选矿工艺流程如: 1.破碎筛分:此次重晶石萤石矿使用的是“三段一闭合”破碎筛分流程,即用颚式破碎机将原矿破碎直较小的粒度(一般破碎直100-300mm),破碎后的矿石进入下一阶段的中碎设备圆锥破碎机或者反击式破碎机,进一步破碎直50-100mm左右,细碎阶段采用对锟破碎机或者冲击式破碎机将矿石破碎至-0.45mm的细粒级,同时对细碎后的矿石用圆振动筛进行筛分,分离出合格的细粒级矿石(通常小于0.45mm)和不合格的粗粒级矿石(大于0.45mm),对于不合格的粗粒级矿石返回至细碎设备重新破碎,形成闭路循环。 2.重选:从矿样在各个密度上的分布来看,矿样密度差异较大,密度主要分布在3.1至3.2的占23.21%以及4.4至4.5的占60%两个区间,因此可以先采用重选富集,先提取重晶石,然后在浮选提取萤石矿。重选过程采用三组螺旋溜槽,在给矿浓度30%(具体浓度由实验而定)的情况下,进行一次粗选和两次精选(具体由实验而定),得到精矿、中矿(含萤石矿,用于后续浮选的原矿)及尾矿。 3.磨矿和分级:用球磨机(或者棒磨机)对重选的中矿进行磨矿,磨矿细度-200目占比81%,在用螺旋分级机将磨矿产品按粒度分级,分级后粒度较粗的矿石返回磨矿回路,达到粒度要求的矿浆溢流进入后续的浮选作业。 4.浮选作业:粗选以油酸为捕收剂用量为300g/t(具体由实验而定),粗选抑制剂为单宁、CMC和酸化水玻璃,用量分别为450g/t、300g/t和1200g/t(具体由实验而定),经过一粗五精开路路浮选,可得到CaF₂品位为94.74%,综合回收率为16.53%的萤石精矿,注意,此浮选流程运用的是开路浮选,闭路浮选效果不好。 5.精矿处理:① 浓缩:将浮选后的萤石精矿进行浓缩,去除多余的水分。② 脱水:采用过滤机或离心机对精矿进行脱水处理,以满足后续工艺或市场的需求。 6.尾矿处理 将分选后的尾矿通过管道或输送设备排放到尾矿库,部分尾矿可以进行再磨或再选,以提高资源利用率。#重晶石萤石矿 #萤石矿选矿#重选设备 #萤石矿 #浮选司法低
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