操纵杆支架零件机械加工工艺编制及钻3-Φ11mm孔钻夹具设计 摘要:此次设计的零件是汽车操纵杆支架钻3-Φ11孔专用夹具设计。本文针对该零件,给出其制造过程的初步设计以及专用夹具设计;逐个研究各个零部件之间的关系,并最后实现加工和装配过程。在此过程中,既能更深刻理解理论识,又能在老师的指导下,将理论与实践相结合,分析解决实践中产生的问题。本次论文根据零件的特性,确定其毛坯材料为灰铸铁,牌号为HT150,以及各工序的加工余量。通过对该工件加工工艺性分析,确定零件图与毛坯图,确定加工内容,根据说明书确定工艺参数,并完成加工工艺过程卡和工序卡。使用计算机软件AutoCAD绘制零件图和毛坯图,以及完成夹具的二维平面图绘制;使用三维软件SolidWorks完成实体模型和装配模拟。 关键词:加工工艺;专用夹具;操纵杆支架;加工余量目 录 第一章 绪论 1 1.1研究背景及意义 1 1.2国内外机械加工工艺和夹具设计研究现状 1 1.3本文的研究对象和内容 1 第二章 操纵杆支架零件分析 3 2.1操纵杆支架零件的作用 3 2.2操纵杆支架零件的结构特点 3 第三章 操纵杆支架零件的加工工艺规程制定 5 3.1确定生产类型 5 3.2确定毛坯类型及制造方法 5 3.3确定定位基准 5 3.4选择加工方法 6 3.5制定工艺路线 6 3.6 确定加工余量及毛坯尺寸 7 3.7工序设计 8 3.8 确定切削用量和切削时间 10 4.1明确设计任务及加工要求 14 4.2确定定位方案及选择定位元件 14 4.2.1定位方案分析 14 4.2.2选择定位元件 16 4.2.3定位误差分析 20 4.3确定夹紧方案及设计夹紧机构 20 4.3.1切削力与夹紧力的分析与计算 20 4.3.2夹紧方案确定 21 4.3.3确定夹紧元件 21 4.4夹具设计 23 4.5夹具主要零件三维建模 24 4.6夹具精度分析 32 第五章 结论 33 致谢 34 参考文献 35
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夹具-基于Solidworks车床支架钻Φ12孔工艺工装设计 夹具-基于Solidworks车床支架钻Φ12孔工艺工装设计(设计说明书+CAD图纸+三卡+三维全套)摘要:本毕业设计围绕车床支架的加工工艺规划与关键工序钻夹具的三维装配设计展开系统研究。通过对车床支架结构特征与功能要求的综合分析,制定了涵盖毛坯选择、工艺路线规划、加工参数优化的完整工艺方案。研究重点聚焦于钻削工序的专用夹具设计,运用SOLIDWORKS软件完成夹具的三维建模、装配仿真及运动分析,设计了包含定位装置、夹紧机构、导向元件等功能模块的夹具系统,并通过力学计算验证了夹紧可靠性。研究成果为车床支架的批量生产提供了工艺优化方案和专用夹具设计范例,对提升机械加工精度与效率具有实践指导价值,相关设计方法可推广至同类零件的工艺装备开发 关键词:车床支架;加工工艺规划;钻夹具设计;三维装配仿真;SOLIDWORKS目录 第一章 绪论 1 1.1课题研究对象 1 1.2课题研究内容 1 1.3课题研究意义 1 第二章 车床支架工艺的工艺设计 2 2.1零件作用 2 2.2车床支架特点 2 2.3车床支架的技术要求分析 3 2.4确定车床支架的毛坯 4 2.5确定加工方法 5 2.6加工路线的制定 5 2.7加工设备与刀具的选择 7 第三章 车床支架钻夹具设计 9 3.1分析零件确定零件类型 9 3.1.1分析零件工序要求 9 3.1.2分析零件加工要求 9 3.1.3确定夹具类型 10 3.2分析定位 10 3.2.1确认定位面 10 3.2.2选择定位元件 12 3.2.3计算定位误差 12 3.3分析夹紧 13 3.3.1分析确定夹紧形式 13 3.3.2选择夹紧元件 13 3.4夹具夹紧力的校核计算 14 3.4.1切削力的计算分析 14 3.4.2夹紧力的计算分析 15 3.5选择刀具导向元件 15 3.6确定夹具体及其他元件 15 3.6.1夹具体结构设计 16 3.6.2其他元件设计 16 3.7夹具总体设计 25 3.8钻夹具的说明 29 第四章 夹具运动仿真 30 4.1钻夹具的装配与运动仿真 30 4.1.1钻夹具的装配 30 4.1.2钻夹具的装配仿真 30 4.2钻夹具的加工仿真 32 4.2.1钻夹具仿真编程 32 4.2.2钻夹具加工路线 34 第五章 总结和展望 37 5.1总结 37 5.2.展望 38 致谢 39 参考文献 40
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机电-基于UG小型盘类零件自动清洗机结构及PLC控制系统设计 摘要 随着我国机械制造业的快速发展,我国对于机械加工件的清洗自动化程度成了急需解决的问题。面对人工清洗工作效率低下、劳动强度高等问题,实现清洗过程的自动化是解决这一问题的有效途径。研究零件清洗的自动化对提高零件加工精度有重要作用。实现零件清洗的自动化,不仅可以减少生产成本,还可以提高加工效率以及产品质量。本文研究内容如下: 结合盘类零件特性对其清洗要求进行分析,分别对清洗、干燥等功能进行研究设计,完成各零部件的设计及建模。通过UG建立三维模型并装配,验证了小型盘类零件自动清洗机结构的合理性。 根据零件清洗过程研究基于PLC的控制系统,实现了装置的手动及自动控制。通过在仿真器中进行在线测试和验证,仿真结果显示,程序能够正常编译未发生任何故障与错误。因此该程序具备稳定性与可行性。 完成清洗控制系统界面设计。增加人机交互的便捷性,进行清洗机PLC控制系统图形界面的构建。 关键词:工业清洗;清洗机;PLC;控制系统;触摸屏目 录 第一章 绪论 1.1 研究背景与意义 1.1.1 研究背景 1.1.2 研究意义 1.2 国内外研究现状 1.3 主要研究内容 1.4 本章小节 第二章 小型盘类零件清洗机整体设计 2.1 小型盘类零件自动清洗机总体设计目标 2.1.1 整机设计技术要求 2.1.2 清洗机的总体设计方案 2.2 清洗系统装置的设计 2.2.1 清洗箱设计 2.2.2 排水箱设计 2.2.3 水泵选型 2.3 干燥系统装置设计概要 2.4 机架设计 2.5 本章小结 第三章 清洗机控制系统硬件选型 3.1 硬件系统整体方案 3.2 PLC选型 3.2.1 西门子S7-1200PLC概述 3.2.2 CPU的选型 3.2.3 PLC信号模块扩展 3.2.4 PLC端口分配与硬件连接 3.3 传感器选型 3.4 本章小结 第四章 清洗机控制系统程序设计 4.1 PLC软件开发环境 4.2 控制程序实施方案 4.2.1 控制程序要求 4.2.2 主程序设计 4.2.3 自动程序设计 4.2.4 子程序设计 4.3 程序调试 4.4 人机交互界面设计 4.4.1 控制系统人机界面设计 4.4.2 触摸屏主界面设计 4.4.3 自动模式界面 4.4.4 手动模式界面 4.5 本章小结 第五章 结论与展望 5.1 结论 5.2 展望 参考文献
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数控-A1202 变速箱体零件数控加工工艺编制及编程 基于UG的A1202 变速箱体零件数控加工工艺编制及编程(文章+三卡+数控编程全套)摘要:本毕业设计研究的课题是A1202 变速箱体零件数控加工工艺编制及编程,在前期的准备工作中,使用CAD软件对A1202变速箱箱体零件的二维图进行了绘制,经过对零件对进一步认识与理解,使用UG软件对A1202变速箱箱体零件进行了三维建模;在零件设计的过程中,通过对零件对读图与审图,分析零件的外形,对零件材料的了解,对图纸上各个尺寸和粗糙度的分析,使我对箱体零件的设计有了明确的方向;后续对A1202变速箱箱体零件进行了UGCAM软件就行了数控加工仿真,以及对各道工序进行后处理,导出数控加工编程的G代码。 关键词: 工艺路线;加工工艺;数控编程;数控加工;工序卡; 目录 第一章 绪论 1.1课题研究的意义 第二章 变速箱箱体零件的工艺分析与设计 2.1读图和审图 2.1.1零件外形分析 2.1.2零件材料分析 2.1.3零件尺寸和粗糙度分析 2.2 A1202变速箱箱体零件的毛坯的选择 2.3变速箱箱体零件的加工工艺方案的制定 2.3.1确定加工变速箱箱体零件的方法 2.3.2确定加工变速箱箱体零件的机床 2.3.3确定加工变速箱箱体零件的刀具 2.4变速箱箱体零件的工艺设计 2.4.1零件加工阶段的划分 2.4.2零件加工方法的选择 2.4.3零件加工工艺路线的制定 2.4.4零件加工工序的制定 2.5加工切削用量的选择 2.6变速箱箱体零件的检测 第三章 A1202变速箱箱体零件的NX三维模型图 3.1变速箱箱体零件的数控加工编程 3.2变速箱箱体零件的刀路仿真 回顾总结 致谢 参考文献 附件
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夹具-整体式车床主轴箱-FPQ 箱体加工工艺及关键工序夹具 摘要 :车床由主轴箱体,床身等重要部分组成。而车床主轴箱体起到了独一无二的作用,其不仅能为主轴 提供稳定可靠的支撑。本文研究的零件整体式车床主轴箱体-FPQ,有四个主要纵向孔系 I 、II 、III ,IV , 选择顶面 A 作为粗基准,导轨面 B 及平面 C 所在面作为精基准。设计两种工艺路线并经过比较选择其中 一种,在此基础上选择毛坯尺寸,绘制毛坯图,然后进行切削用量计算。对 I 孔系中Φ95K6 孔经行专用夹 具设计,由于该孔直径大于 30mm,我们采用镗削加工。首先确定镗削Φ95K6 孔定位,夹紧方案。接着进 行定位夹紧装置设计,而后在专用软件 SolidWorks 中进行三维拆装并做出爆炸动画。最后完成了 I 孔系中 Φ95K6 孔加工仿真。按照顺序写三维软件设计,爆炸装配,完成了数控加工并进行了加工仿真。 关键词:镗孔加工;专用夹具;Solid Works;UG;装配;加工仿真目 录 第一章 绪论 1 1.1 研究背景 1 1.2 国内外发展现状 1 1.3 主要设计内容 1 第二章 箱体-FPQ 零件分析 3 2.1 箱体-FPQ 零件功用 3 2.2 箱体-FPQ 零件工艺分析 3 2.3 箱体-FPQ 零件技术要求及结构特点分析 3 2.4 箱体-FPQ 零件二维图 4 2.4 箱体-FPQ 零件三维造型图 5 第三章 箱体-FPQ 零件加工工艺规程设计 6 3.1 确定箱体-FPQ 零件毛坯 6 3.1.1 确定箱体-FPQ 零件毛坯类型 6 3.1.2 确定箱体-FPQ 零件毛坯材料 6 3.1.3 确定箱体-FPQ 零件热处理方式 6 3.2 确定箱体-FPQ 零件基准 7 3.2.1 箱体-FPQ 零件粗基准的选择 7 3.2.2 箱体-FPQ 零件精基准的选择 7 3.3 确定箱体-FPQ 零件工艺路线 8 3.4 确定箱体-FPQ 零件毛坯尺寸 10 3.5 确定箱体-FPQ 零件工序尺寸 10 3.6 确定箱体-FPQ 零件切削用量计算 11 3.7 箱体-FPQ 零件毛坯图 14 第四章 镗削 Φ95K6 孔专用夹具三维设计 15 4.1 镗削 Φ95K6 孔专用夹具总体设计 15 4.1.1 镗削夹具在加工中的作用(夹具作用) 15 4.1.2 镗削夹具的设计原则 15 4.1.3 镗削 Φ95K6 孔专用夹具总体设计规划 15
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夹具-法兰盘钻 7-ɸ16沉头孔工艺工装设计 摘要:法兰盘是工业产品中常见的连接元件,本文对其研究的内容分为三部分:第一部分是法兰盘零件的工艺分 析,包括法兰盘零件的主要技术要求、各表面的加工方法以及工艺规程的制订。第二部分是法兰盘 7-ɸ16mm 沉头孔的钻夹具设计。本文针对工序 60 中的 7-ɸ16mm 沉头孔,设计了一套专用钻夹具。其中,移动 V 形块作为定位与夹紧一体化元件,快换钻套和衬套作为导向元件,并用紧定螺钉固定,钻模板设计成可翻转的铰链式。专用钻夹具的定位方案为面定位和 ɸ50h6 孔配合定位限制五个自由度,移动 V 形块限制一个自由度,一共限制了工件的六个自由度,达到了完全定位。第三部分是法兰盘 7-ɸ16mm 沉头孔的钻夹具运动仿真。本文使用Solid Works软件进行夹具体的建模,并通过 NX 软件进行夹具装夹和加工的运动仿真。 关键词:法兰盘;工艺分析;专用夹具;定位误差;Solid Works;NX;运动仿真 法兰盘钻 7-ɸ16 沉头孔工艺工装设计 1 第一章 绪论 1 1.1 课题研究对象 1 1.2 课题研究内容 1 第二章 法兰盘零件的工艺分析 2 2.1 法兰盘零件的特点 2 2.2 法兰盘的主要技术要求 2 2.3 法兰盘的零件图分析 3 2.4 确定各表面加工方法及机床与刀具的选择 3 2.5 确定法兰盘零件的毛坯和热处理 5 2.6 划分加工阶段 5 2.7 安排加工工序 5 2.8 拟定加工工艺路线 6 2.9 确定加工余量、工序尺寸与公差 6 2.10 确定切削用量 8 2.11 加工工艺过程卡 9 第三章 法兰盘 7-ɸ16 沉头孔钻夹具设计 11 3.1 分析零件确认夹具类型 11 3.1.1 分析零件工序要求 11 3.1.2 了解加工对象的加工要求 11 3.1.3 明确已加工好的表面 12 3.1.4 确认夹具类型 13 3.2 分析定位 13 3.2.1 确认定位面 13 3.2.2 选择定位元件 15 3.2.3 定位误差计算 15 3.3 分析夹紧 16 3.3.1 分析并确定夹紧方式 16 3.3.2 选择夹紧元件 17 3.3.2 夹紧力计算 17 3.4 设计刀具导向元件 17 3.4.1 根据工序尺寸及精度要求选择元件 18 3.4.2 确定刀具导向元件结构尺寸 19 3.5 确定夹具体
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