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Lk89系列属于数控螺旋立式内拉床,在拉削过程中采用拉刀旋转、工件向上运动的方式实现加工(即拉削工件时,下夹头定位锁紧拉刀前刀柄进行旋转、上夹头套在拉刀后刀柄外圆,直至工件拉削快完成时,上夹头才退出后刀柄)。机床结构采用圆柱导轨副和双丝杆,导轨中心、驱动中心、拉刀中心5心共面,更易保证工件的拉削精度。机床操作通过自主开发的人机界面,设置被加工工件模数、齿数、螺旋角等变量值,自动完成加工过程;同时操作者亦可通过界面监控设备实时的工作状态;对于各种故障能自动显示出故障的所在位置且给予报警。机床控制采用全闭环控制,提高了控制精度。 1. 主运动及循环: 本机床采用数控系统控制伺服机械传动方式,工作平稳,加工精度稳定。机床的工作台与主滑板为整体式,由主伺服电机驱动Z1R、Z1L轴重载滚柱丝杆副上、下移动,同时配合辅伺服电机驱动C轴旋转,Z1R、Z1L轴及C轴联动形成螺旋线,从而实现内螺旋齿拉削;机床具有自动循环、半自动循环及调整三种操作方式,能适应不同拉削形式的需要。机床的循环过程为:在推料盘上放置工件→推料盘返回到加工位置→上夹头送刀→下夹头夹刀(定位)、上夹头松刀→夹具压紧工件→主滑板Z1R、Z1L轴向上运动、进入拉削,同时下夹头C轴旋转→完成护送后上夹头向上运动、完成拉削→夹具松开工件→推料盘推出工件(让刀)→主滑板Z1R、Z1L轴向下快速返回至原点,同时下夹头C轴旋转返回至原点→上夹头向下接刀、夹刀→下夹头松刀→上夹头提刀→取出工件,完成一次循环。拉削时的全循环过程即为半自动循环,不进行人工上下料时,机床连续完成整个循环过程即为全自动循环,当旋钮指向“调整”档时,单独完成的每个动作即为调整动作。(以上循环为常规设定循环)#工厂实拍视频 #数控螺旋拉床 #拉床 #数控拉床 #湖南南方机床有限公司
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丝杆传动(也称为螺旋传动)是一种将旋转运动转换为直线运动的机械传动方式,其核心原理基于螺旋副(螺杆与螺母)的相互作用。 核心设计原理 1. 螺旋原理 丝杆可看作一个螺旋状的斜面,当螺杆旋转时,螺母会沿螺杆轴线方向移动,遵循“斜面做功”的力学原理。 基本关系式: 导程(Ph)=螺距(p)×螺纹头数(n) 其中,螺母移动距离 L与螺杆旋转圈数 N的关系为: L=Ph×N 2. 传动形式 滑动丝杆(普通丝杆):螺杆与螺母直接接触,摩擦大、效率低(30%~50%),但自锁性好,常用于手动调节。 滚动丝杆(滚珠丝杆):通过滚珠在螺杆与螺母间滚动,摩擦小、效率高(>90%)、精度高,但需防逆转装置。 3. 运动转换 T F 关键设计参数与公式 1. 传动效率 滑动丝杆效率(考虑摩擦角 ρ和导程角 λ): η=tan(λ+ρ)tanλ 滚珠丝杆效率:通常为 90%~95%。 2. 力学关系 推力 F与扭矩 T的关系(忽略摩擦时): F=Ph2πT 考虑摩擦时,需根据螺旋副类型(滑动/滚动)计算实际扭矩。 3. 自锁条件 滑动丝杆中,当 导程角 λ< 摩擦角 ρ 时,传动具有自锁性,即只能通过旋转螺杆驱动螺母,反之则不能(防止反向驱动)。 设计要点 精度与间隙 传动精度取决于螺距误差、螺纹磨削精度。 需考虑轴向间隙调整(如双螺母预紧)以消除回程误差。 刚度与稳定性 丝杆受压时需校核纵向弯曲临界载荷(欧拉公式)。 高速运行时需避免共振,计算临界转速。 润滑与寿命 滑动丝杆需选择润滑剂降低磨损。 滚珠丝杆需计算额定动载荷,确保疲劳寿命。 应用选择 滑动丝杆:低载荷、低速、手动或需自锁的场景(如机床微调、千斤顶)。 滚珠丝杆:高精度、高效率、高速度场景(如数控机床、工业机器人、精密定位平台)。 设计流程概述 确定需求:负载、速度、行程、精度、环境。 选择类型:根据效率、自锁要求选择滑动或滚动。 计算参数:导程、直径、校核强度/刚度/稳定性。 细节设计:支撑方式(固定-支持、固定-固定等)、预紧、润滑、密封。 验证与优化:检查临界转速、寿命、温升等。#丝杆升降机#机械设备#滚珠丝杆升降机#螺杆升降机#提升机
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