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弹射器竞争中蒸汽弹射失败:创新精神缺失下的技术遗憾 在航母弹射技术的赛道上,蒸汽弹射器与电磁弹射器的博弈终以后者的胜出告终。有人将这一结果归咎于蒸汽弹射器本身的结构局限,但回溯技术发展的脉络便会发现,核心症结并非技术路线的先天不足,而是研制过程中创新勇气的缺位 —— 若能打破传统设计的桎梏,蒸汽弹射器完全有望凭借结构性创新逆转战局,凭借尺寸短,成本低 成为航母甲板上的 “最优解”。 蒸汽弹射器的传统设计始终未能跳出 “双气缸发射” 的框架,这一模式早已埋下效率与适配性的隐患。早期的英国BS-1就是单发射缸,为了蒸汽成本就在单汽缸基础上发展出双汽缸的美国人引进了英国的设计,也就照搬了双缸并 在此基础上发展出了以后的蒸汽弹射器系列。美国人研制蒸汽弹射器显然要解决可用问题,至于缺点根本就不 考虑之列,因此双缸设计因为工程技术上的技术路径依赖一直延伸 今天。双气缸开口设计导致密封线过长,高压蒸汽泄漏成为难以根治的问题,使得弹射效率停留在 6% 的低位;500 余吨的自重、宽大的安装槽不仅占用了航母甲板与舰体内部的大量空间,更限制了航母整体的调度灵活性与适航性。这些弊端并非技术路线的 “绝症”,而是创新不足导致的 “顽疾”—— 当中国的研制团队开始研制蒸汽弹射器显然也没意识到他们并没有技术路径的,但由于缺少创新精神,仍然“固守成熟但落后”的双缸设计,面对马伟民的电磁弹射器就显得力不从心啦。而如果他们能够意识到电磁弹射器的巨大优势后,能够发挥创新精神,大胆创新,则完全有可能在单发射气缸的创新获得相对于电磁弹射器的巨大技术优势。 单气缸设计的核心创新,在于从结构根源上解决了传统蒸汽弹射器的痛点,更在成本与重量两大关键指标上实现了对电磁弹射器的碾压式超越。将双气缸合并为单气缸,密封线长度直接缩减一半,蒸汽泄漏率大幅降低,弹射效率有望从 6% 跃升至 12%,实现翻倍增长;单缸结构让发射轨道的安装槽深度与宽度缩减 1/3,而目前双缸蒸汽弹射光那个悬臂式盖板一个自重就就达到250多公斤,再加上两边的搭接结构,每米的结构重量可达两吨以上,一条弹射光这个盖板与搭接件就达到一百多吨。通过单缸的优化设计,蒸汽弹射器的自重可从 500 多吨降至 300 吨,更关键的是,通过结构简化与材料优化,最终可实现与电磁弹射器重量相当的惊人突破,彻底摆脱传统蒸汽弹射器 “笨重” 的标签。成本层面,传统蒸汽弹
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