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脱离价值流的IE改善何以加剧七大浪费 脱离价值流的IE改善何以加剧七大浪费 工业工程(IE)的局部效率提升若脱离精益价值流的全局视角,往往在解决旧问题的同时制造新浪费,甚至加剧丰田生产方式所定义的“七大浪费”。以下三个典型案例揭示了这一矛盾: 一、孤立提升设备效率,引发过度生产和库存浪费 某装配车间通过IE方法将一台关键设备效率提升30%,单机产出大幅增加。但由于未同步分析价值流下游环节,后续测试工段产能并未匹配。结果半成品在测试工段前堆积如山,形成库存浪费;为消化库存,车间又被迫延长设备运行时间,生产出无法及时交付的产品,产生过度生产浪费。这种改善如同拓宽高速公路的某个路段,却让出口匝道更加拥堵。 二、专注于局部作业优化,加剧搬运和动作浪费 IE团队对焊接工位进行动作分析,通过重排工具布局将单件作业时间缩短15%。然而,新布局导致物料取放路径与整体流动方向冲突:操作员需转身180度取料,阻碍生产线平衡,物料流动频率增加。这虽减少了等待浪费,却新增了搬运浪费(物料反复移动)和动作浪费(多余转身)。价值流分析会揭示:优化应服务于工序间无缝衔接,而非单个工位效率最大化。 三、标准化作业脱离节拍,导致等待和不均衡浪费#精益生产 #工厂规划 #精益管理 #精益生产管理 #精益生产落地辅导
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