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忆佳人4天前
8D与6sⅰgma 车间里的问题,从来都不是车间的错…… 其实“生产车间,是问题的发生地,但绝不是问题的根源地。” 每次接到“车间又出现批量不良”的电话,我们并非第一时间冲进车间骂班组长,而是坐下来,翻开近几个月的设计变更记录、采购台账、工艺文件。 “有些人看到的都是工人操作失误,我们看到的其实都是系统逼人犯错。 因为,绝大多数企业都在“车间里抓犯人”,却从不去问:是谁把犯罪工具递到了工人手上? 归根结底,大致可以总结为以下十个关键点…… 1.车间是舞台,剧本在别处。 工人在车间里的每一个动作,都是被设计好的。 如果设计者把公差定得严丝合缝,工人只能靠“大力出奇迹”,如果采购用最便宜的螺丝,工人每天拧滑丝十次也不奇怪。 别在舞台上找原因,去翻剧本。 2.80%的车间问题,根源在研发,一个尺寸链计算错误,生产线上要多出三道检测工序;一个材质选错,工人每天多花两小时返工。研发多花一天验证,车间少花一个月救火。 但大多数公司的绩效考核,研发只考核“出图速度”,不考核“产线痛苦指数”。于是,车间成了研发错误的下水道。 3.采购部省下的每一分钱,车间可能要花十块去填。 最便宜的供应商,往往带来最不稳定的来料。当来料尺寸在合格线上下跳舞,工人只能靠手感挑拣。你以为是工人不认真,其实是采购逼他当质检。真正的高手知道:供应商质量成本,必须在采购环节扣掉,而不是让车间用报废率来买单。 4.工艺文件写得越厚,现场执行力越弱。很多工艺工程师坐在办公室里画流程图,从不去生产线拧一颗螺丝。他们写出的SOP长达30页,工人根本记不住,最后只能“凭经验干”。能一张A4纸说清楚的操作,别写成论文。 工艺文件 不是用来应付审核的,是用来让工人不犯错。 5.管理者最爱干的事:把系统性问题,变成员工的道德问题 “员工责任心不够”“执行力差”“态度不端正”……这些话听起来很爽,但解决不了任何问题。 当你把问题归结为人,你就停止了思考。如果十个工人都犯同样的错,那不是人的问题,是方法或工具的问题。 6.别在车间装摄像头了,去装防错装置。摄像头只能拍到工人漏了工序,防错装置能让工人根本漏不掉。 比如:扭力扳手不达到设定扭矩就不能解锁下一个动作;零件放反了 ,感应器就不让启动。 惩罚让人害怕,但防错让人省心。 车间管理的最高境界,是让工人想犯错都犯不了。
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