钢铁厂碳资产转化关键成本与预期收益测算(参考值) 一、核心成本(按年排放量100万吨规模测算) 1. 低碳改造成本(一次性投入+年运维) - 燃煤锅炉改造(天然气/生物质):一次性投入约2000万元,年运维成本增加500万元(天然气采购价高于煤炭)。 - 电弧炉短流程技术:一次性投入约1.2亿元(含废钢预处理设备),年运维成本降低800万元(废钢冶炼能耗低于铁矿石)。 - 电动重卡+光伏充电站:一次性投入约800万元(10辆电动重卡+1座充电站),年运维成本减少300万元(电费低于燃油费)。 2. 碳正向资产开发成本 - 碳汇林(2000亩):一次性种苗+土地整理投入约400万元,年养护成本(人工+灌溉)约80万元。 - CCUS设备(年捕获10万吨):一次性投入约1.5亿元,年运行成本(能耗+溶剂更换)约1200万元。 3. 其他成本 - 碳排放量核算与CCER申报:年服务费约50万元(委托第三方机构)。 二、预期收益(按当前国内碳市场均价80元/吨、能源价格稳定测算) 1. 直接收益 - 碳交易收益:每年可出售10万吨CCER(30万吨总减排量-20万吨自用抵消),年收益约800万元(10万吨×80元/吨)。 - 能源成本节省:电弧炉+电动重卡年节省1100万元(800万元+300万元),抵消锅炉改造增加的500万元后,净节省600万元。 2. 间接收益 - 政策补贴:符合地方“双碳”政策,可申请低碳技术改造补贴,一次性补贴约1000-2000万元(不同地区标准不同)。 - 履约成本降低:改造前需购买100万吨碳配额(若未减排),改造后仅需购买30万吨,年减少配额支出约5600万元(70万吨×80元/吨)。 三、成本回收周期 - 扣除一次性补贴后,总初始投入约3.82亿元(2000万+1.2亿+800万+400万+1.5亿-2000万补贴)。 - 年均净收益约1400万元(800万碳交易+600万能源节省),静态成本回收周期约27年;若计入履约成本节省,年均净收益达7000万元,回收周期可缩短至5.5年。
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钢铁行业碳资产转化路径(以某中型钢铁厂为例) 第一步:识别并量化“碳负向资产” 先盘点厂区内核心排放源,明确减排基数。 - 烧结、炼铁环节的燃煤锅炉(占总排放的60%-70%)。 - 炼钢环节的氧气转炉(占总排放的20%-25%)。 - 厂区运输用的燃油货车、原料装卸设备(占总排放的5%-10%)。 通过专业机构核算,确定该厂年碳排放量为100万吨,这些高排放环节即为需优化的“碳负向资产”。 第二步:将“负向资产”转化为“低碳基础” 针对高排放环节进行技术改造,降低原始排放量。 - 对燃煤锅炉进行改造,改用天然气或掺烧生物质燃料,预计可减少20万吨碳排放。 - 在炼钢环节引入“电弧炉短流程”技术(以废钢为原料),替代部分氧气转炉,预计再减少15万吨碳排放。 - 淘汰燃油货车,更换为电动重卡,配套建设厂区光伏充电站,减少5万吨碳排放。 改造后,该厂年排放量降至60万吨,原有的“高碳设备”转化为“低碳生产设施”。 第三步:开发“碳正向资产”抵消剩余排放 通过额外项目创造碳减排量,实现净零目标。 - 与林场合作,在厂区周边荒坡投资建设“钢铁-林业碳汇林”,按每亩树林年吸收1吨碳计算,种植40万棵树(约2000亩),年可产生20万吨碳汇量(即碳正向资产)。 - 引入工业级CCUS设备,捕获炼钢尾气中的二氧化碳,压缩后注入地下封存,年可捕获10万吨碳,形成技术型碳正向资产。 - 将碳汇林和CCUS项目产生的30万吨减排量,开发为国家核证自愿减排量(CCER),一部分用于抵消厂区剩余的60万吨排放(已通过改造降至60万吨,用30万吨CCER抵消后,实际需履约排放仅30万吨),另一部分可在碳市场出售,获取额外收益。
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