沈鼓离心式压缩机拆解步骤

各位同学大家好，这一节内容我们一起来学习一下。离心压缩机的主要零部件。 乙心压缩机的主要零部件分为两类，转子和定子。转子属于高速运动的部件，主要包含转轴以及叶轮、轴套和平衡盘等部件。 定子就是固定不动的部件，主要包括气缸和它上面的各种隔板等零部件，比如说扩压器、弯道回流器、吸气屎和排气窝壳等。下面我们进一步介绍主要零部件的结构和功能。 转子是压缩机的做工部件，通过旋转对气体做工，使气体获得压力能和速度能。转子 在制造时除了需要有足够的强度、钢度外，还需要进行严格的动平衡实验，防止因不平衡引起的严重后果。右途就是用于动平衡实验的动平衡机。 另外，对主轴上的元件，如叶轮、平衡盘等还要有防松措施，以免其运行时产生位移，造成摩擦、撞击等故障。 叶轮又称为工作轮，是压缩机转子上最主要的部件，是离心压缩机对气体做工的唯一原件。 它的作用就是对气体做工，使气体同叶轮一起高速旋转，在旋转离心力的作用下向叶轮的出口流动，并受到叶轮流道的扩压作用。 在叶轮出口处，气体的压力和速度均得到提高。在结构上，叶轮可以分为三种形式， b 式叶轮、半开式和双面进气。 b 式叶轮 既有轮盘也有轮盖，而半开式则只有轮盘，没有轮盖。双面进气是在叶轮的两边都有轮盘和轮盖在三种结构的叶轮中，必是叶轮最常见，漏气量小、性能好、效率高。 但因为有轮盖影响叶轮强度，所以叶轮的圆周速度受到限制，一般不超过三百到三百二十米每秒。半开式叶轮主要用于单机压力比较大的场合。在叶轮旋转的时候，轮盘 弹的应力较大，效率较低，但强度高，圆周速度可以达到四百五到五百五十米每秒，单级压力比可以达到六点五。 双面进气叶轮更适合大流量，而且叶轮的轴向力本身得到平衡，还可以根据叶片的弯曲形式来分后弯叶轮、前弯叶轮和镜像叶轮。从图上看， 叶轮以逆时针方向旋转，后弯叶轮的叶片弯曲方向是顺时针，与叶轮的旋转方向相反，叶片的出口角小于九十度， 前弯叶轮的叶片弯曲方向与叶轮的旋转方向相同，叶片出口角大于九十度。而镜像叶轮叶片出口方向与叶轮的半径方向一 是叶片的出口角等于九十度。其中后弯叶轮效率最高，稳定性好，工作范围宽，常用于压缩机。 前弯叶轮及效率较低，稳定、空旷范围窄，常用于鼓风机、镜像型叶轮，性能介于后弯和前弯之间。此外，为了满足离心压缩机对增大流量、提高效率、提高单机压力比的要求， 并具有较宽的变工况范围，各大压缩机公司都研制开发了三元叶轮。 三元叶轮的叶片既弯又扭，气流参数变化均匀，流体流动更符合实际情况，多变效率可以达到百分之八十到八十六。变工况的工作范围宽，因此得 到大家的青睐。在多级立新压缩机中，由于每级叶轮两侧的气体作用力的大小不同，使转子受到了一个指向低压端的合力，这个力称为轴向力。 轴向力对于压缩机的正常运转是不利的，它使转子向一端窜动，甚至使转子与机壳相碰，造成事故，因此必须要设法平衡它。 平衡盘就是利用它的两边气体压力差来平衡轴向力的部件，它位于高压端， 他的一侧压力可以认为是莫吉叶轮。轮盘侧的间隙中的气体压力属于高压，另一侧通向大气或进气管，他的压力是大气压或进气压力为低压。由于平衡盘也是 利用热套法套在主轴上，上述两侧压力差就会使转子受到一个与轴向力方向相反的力，其大小决定于平衡盘的受力面积。通常平衡盘只平衡一部分轴向力，剩余的轴向力是由指推盘来承受。 气缸也称为机壳。机壳是定子中最大的零件，它通常是由铸铁或铸钢浇筑出来的。对于高压离心机，通常采用圆形断钢机壳以承受高压 机壳一般还有水平中分，以便于装配检修。上下机壳用定位销，定位用螺栓连接。下机壳装有导向柱，便于拆装。定位吸气 使窝壳也是鸡壳的一部分，它的作用是把气体均匀的引入叶轮，然后顺畅的导入鸡壳。吸气室内通常浇筑有分流泪，这样可以使气流更加均匀，也起到增加鸡壳刚性的作用。 隔板是形成固体元件的气体通道，进气隔板和气缸形成进气室，将气体导流到第一级液轮入口。 中间的隔板有两个用处，一是形成扣压器，使气体流出后具有的动能减少，转变成压强的增高。 二是形成弯道回流器，流向中心，流到下一级叶轮的入口排气隔板除了与末级叶轮前后隔板 形成末季扩压器之外，还要形成排气窝壳。气体从叶轮流出时，它具有比较高的流动速度。为了充分利用这部分速度能，常常在叶轮后面设置了流通面积逐渐扩大的扩压器， 用以把速度能转化为压力能，以提高气体的压力。扩压器一般有无叶形、叶片形等多种形式。 无液扩压器是由两个平行 b 构成的环形通道组成，等宽度或者变宽度。无液扩压器的结构简单，变工况好，稳定工况范围宽。 但是要增加扩压效果，必须要尽量加大直径，这就加大了机器的镜像尺寸，而且摩擦损失比较大，故设计工况下效率要低。 与叶片扩压器在无叶扩压器的环形通道中沿圆周装以均匀分布的叶片，就形成了叶片扩压器。右上图就是叶片扩压器的照片。 叶片扩压器的优点是扩压程度大，尺寸小，设计工况下损失比无液扩压器小，因为流道短，流动损失小，它的效率一般比无液扩压器高百分之三到五。 当然也有缺点，叶片扩压器变工况性能差，稳定工况范围窄。此外，叶片扩压器由于存在叶片结构相对复杂， 在多级离心压缩机中，为了把扩压器后的气体引导到下一级去进一步增压，在扩压器后面设置了弯道和回流器 道，一般不安装叶片气体如同在无液扩压器中流动一样，在弯道中流动也遵循质量守恒和动量距不变的定理。气体从扩压器出来后，经弯道拐一百八十度弯进入回流器。 回流器的作用是使气流按照所需要的方向均匀一致的进入下一级。由于气体进入回流器仍需要绕叶轮轴线的旋转运动，为了保证下一级叶轮入口轴向，进气回流器必须安装叶片，叶片的数量一般是十二到十八片。 排气窝壳也叫窝屎，因为形状跟蜗牛壳相似，故称为窝屎或窝壳。窝壳的主要目的是把扩压器后面或叶轮后面的气体汇集起来，把气体引导到压缩机外面 气使它流到气体输送管线或流到冷却气后去进行冷却。此外，在汇集气体的过程中，由于窝使外径逐渐增大和通流面积的逐渐扩大，也对气流起到了一定的降速扩压作用。 最后我们总结一下今天的内容要点。离心压缩机的部件主要分为两大类，转子和定子。叶轮是压缩机中对气体做工的唯一部件。 离心压缩机大多采用 b 式叶轮后弯形叶片设计，工况下，叶片扩压器的效率一般比无叶扩压器高。好，谢谢大家！

现在汇铜价格那么高，一次又一次的打破历史记录，本来打算拆点旧机，趁着高价赶快卖点铜，但是呢又怕卖了价格又涨，搞到现在拆快一点也不是，拆慢一点也不是。但是不管怎么说，该拆的还是要拆。 今天给你分享一下我们是怎么样拆解这种大型的离心式冷水机主的。首先我们要把机主上面还能够再次利用的配件取下来，比如说机主的压缩机，电机以及电控系统，然后就是分解 这个机主里面的铜和铁了。关于这个铜管怎么拆出来，我们采用的方式是用专业的工具 把铜管两端打松动，打松动之后整根铜管就可以拔出来，这种方式是目前我们发现比较省时省力的方法。怎么样，你这边还有没有更好的拆解方法呢？如果有的话放在评论区我们一起讨论一下。

拆卸轴承箱上盖儿，拆卸连轴器护罩，雕下轴承箱上盖儿。 拆卸推力瓦后端盖儿。 拆卸卫衣探头儿。 拆卸连轴器 雕下轴承座上盖先做好标记。拆卸推力网。 拆除推力瓦块。 拆卸卫衣盘。 拆卸润滑油线。拆卸密封器线。拆卸侧转探头 打压。拆下推力盘， 用抬轴器将轴抬起。 拆除支撑网。 拆卸干漆密封。 用液压扳手拆卸大盖螺栓， 雕下后端盖。 抽出转子芯包，拆开芯包， 雕出转子，拆卸完成。

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本期视频我们将以三维动画制作的形式还原了离心式冷水机组的工作原理。离心式冷水机组是大型中央空调和工业制冷领域的核心设备，主要通过蒸汽压缩式制冷循环实现连续稳定的制冷效果。 机组运行时，制冷剂在系统内完成蒸发、压缩、冷凝、节流四个关键过程。 首先，低温低压的气态制冷剂进入离心式压缩机，高速旋转的叶轮对其做工，使其成为高温高压气体。随后，制冷剂进入冷凝器与冷却水进行热交换， 释放热量后冷凝成高压液体。高压液态制冷剂清洁流装置降压降温进入蒸发器与冷冻水进行换热，大量吸收热量后气化为低温蒸汽，从而产出低温冷冻水，为末端空调系统提供冷量， 吸热后的制冷剂再次被吸入压缩机循环往复，实现持续制冷。整个系统由离心压缩机、冷凝器、蒸发器、节流机构四大核心部件组成，配合控制系统自动调节负荷与温度，具有能效高、运行稳定、制冷量大等特点， 广泛应用于商场、写字楼、工厂、数据中心等大型场所。

伴随着新中国成立的曙光，神谷这个始建于一九三四年的工厂，开始了他的新生。 一九五二年，神谷被命名为沈阳汕峰机场，一九六四年得名为沈阳古风机场。从此，神谷这个名字在漫长岁月中，伴随着一台台重大装备走向全国各地， 标丙中国工业史册。一九七四年，神股迎来了重大转折，从美国、意大利等发达国家引入了世界先进的透屏压缩机技术和分析软件，神股就此走上了社 制造大型工业离心压缩机的道路。二零零四年，神谷神水、神器三场战略重组，组建了新神谷集团，神谷迈入创新发展的崭新阶段。 二零一二年，又在营口建设了占地九十万平方米的大型离心压缩机研发试验基地。 神武研制了中国首台长舒管线压缩机、首台十万公分压缩机等一百多个中国第一， 实现了中国能源化工核心装备从无到有的历史跨越。神谷以稀压缩机设计能力从二十四万多 月升至一百二十万吨，炼油压缩机设计能力从八十万吨月升至三百八十万吨， 空分压缩机设计能力从四万吨约升至十万吨，实现了企业技术能力由弱变强的历史跨越。

上个视频中维修的压缩机安装后开始试机，八百转暖机驱动端轴站缓慢上涨，十分钟后快速上涨到二十四分钟，振动连锁停机 状态显，监测显示一倍频能量升高。拆开驱动端轴瓦检查，发现轴瓦上盖有个螺栓松了， 再解剖一下螺栓滑丝了，拆下后一看，螺栓太短，上到四孔中只有两丝。 检查轴瓦及其他部位没有异常，更换长螺栓后再开机正常，但是从频谱分析上只看到一倍频，当时没有认为是这个原因。看看大家有什么高乱，欢迎交流讨论。

了吗？给我擦皮鞋，我要烟台。