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中央供料系统介绍 在注塑、吹塑、挤出等塑料加工行业的规模化竞争中,中央供料系统已成为企业降本增效、打造智能工厂的核心装备,是突破传统生产模式瓶颈的关键利器。 这套高度集成化的物料管理系统,整合原料储存、真空输送、干燥配比、PLC智能控制及终端接收五大核心单元,专为解决行业痛点而生。其采用负压密闭输送技术,原料从集中料仓直达各加工设备料斗,全程无粉尘泄漏、无受潮污染,彻底杜绝杂质掺杂风险;可无缝联动除湿干燥机、混料机,针对PET、PC等吸湿性原料实现深度干燥,同时精准完成多牌号原料配比,满足汽车零部件、家电外壳、医疗耗材等领域的严苛生产标准。 相较于人工投料、单机供料的传统模式,中央供料系统的优势十分显著。它支持24小时连续稳定供料,消除单机等待时间,生产效率提升20%以上;一人即可管控整条生产线的物料输送流程,大幅降低人力成本;管道化布局搭配集中储料设计,让车间告别原料散落堆放的乱象,显著降低安全隐患,更能以整洁规范的生产形象助力企业通过客户验厂与资质审核。此外,系统可按需调节输送功率,密闭设计减少原料浪费,契合绿色生产理念,帮助企业降低综合运营成本。 针对不同规模的生产需求,中央供料系统支持个性化定制,无论是中小型加工厂的数台注塑机,还是大型生产基地的上百台终端设备,都能灵活适配。选择一套优质的中央供料系统,就是为企业注入智能生产基因,在激烈的市场竞争中抢占先机,实现产能与利润的双重飞跃。 #中央供料系统
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中央供料系统介绍 在注塑、吹塑、挤出等塑料加工行业的激烈竞争中,中央供料系统早已不是简单的辅助设备,而是企业降本增效、打造智能生产标杆的核心引擎,是推动传统车间向现代化精益工厂转型的关键抓手。 这套高度集成的自动化物料管理系统,涵盖原料储存、真空输送、干燥配比、PLC智能控制、终端接收五大核心单元,直击传统人工投料、单机供料的行业痛点。其采用先进的负压密闭输送技术,原料从集中储料仓直达各终端设备料斗,全程无粉尘泄漏、无受潮污染,彻底杜绝杂质掺杂风险,从源头保障产品品质稳定;可无缝联动除湿干燥机、混料机等配套设备,针对PET、PC等吸湿性原料实现深度除湿干燥,同时精准完成多牌号原料的科学配比,满足汽车零部件、家电外壳、医疗耗材等领域的严苛生产标准。 相较于传统模式,中央供料系统的优势堪称颠覆性。它支持24小时连续稳定供料,彻底消除单机供料的等待间隙,生产效率提升20%以上;一人即可掌控整条生产线的物料输送流程,大幅缩减人工成本投入;管道化有序布局搭配集中储料设计,让车间告别原料散落堆放的杂乱乱象,显著降低火灾、粉尘污染等安全隐患,更能以整洁规范的生产形象助力企业顺利通过客户验厂与行业资质审核。此外,系统可按需调节输送功率,密闭设计减少原料浪费,契合绿色低碳生产理念,帮助企业降低综合运营成本。 针对不同规模的生产需求,中央供料系统支持高度个性化定制,无论是中小型加工厂的数台注塑机,还是大型生产基地的上百台终端设备,都能灵活适配。选择一套优质的中央供料系统,就是为企业注入智能生产基因,在白热化的市场竞争中抢占先机,实现产能与利润的双重飞跃。 #中央供料系统
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质量管理:从“事后验尸”到“全员免疫”的进化之路 #质量管理 ,可不是简单的“检验合格”盖章。它的核心定义是“一组固有特性满足要求的程度”。这听起来有点绕?简单说,就是你生产的产品或提供的服务,其​​#固有特性 ​​(比如手机运行速度、餐厅服务态度、汽车安全性)是否符合明示、隐含甚至强制的​​#要求​​ 。质量管理就是指挥和控制组织,通过策划、控制、保证和改进这一系列“组合拳”,确保这些要求被持续满足的系统性活动。 它的发展史就是一部从被动“救火”到主动“防火”的进化史。最早是​​#质量检验阶段 ​​(1920-40年代),靠检验员事后把关,好比“亡羊补牢”,无法预防缺陷且成本高。接着进入统计质量控制阶段(1940-50年代),引入了控制图等统计方法,开始关注过程预防。真正的革命是全面质量管理(TQM)阶段(1960年代至今),强调“全员、全过程、全方位”管理,核心思想是持续改进,追求卓越。 现代质量管理离不开标准化框架,如ISO 9000族标准,它为企业提供了通用的“质量管理语言”和认证体系。同时,各种质量工具,从经典的QC七大手法(如鱼骨图分析原因)到先进的六西格玛(目标:缺陷率低于百万分之3.4),都在帮助企业精准发现问题、优化流程。如今,质量管理正与数字化、智能化深度融合,利用大数据和AI进行预测性维护,并更加注重与可持续发展(ESG)等全球议题结合。总之,现代质量管理已从单纯的技术控制,升华为一项关乎企业战略、文化和持续竞争力的核心系统工程。
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中央供料系统应用介绍 在注塑、吹塑、挤出等塑料加工领域的规模化生产浪潮中,中央供料系统早已不是“可选配置”,而是企业降本增效、抢占市场先机的核心利器。这套高度自动化的物料输送与管理系统,以“集中管控、智能调配”为核心优势,为不同规模的生产车间量身打造精益化生产方案,全方位适配汽车零部件、家电外壳、包装容器、医疗耗材等多领域的严苛生产需求。 相较于传统人工投料、单机供料的低效模式,中央供料系统凭借真空负压密闭输送技术,彻底解决了原料受潮、粉尘飞扬、杂质掺杂等行业痛点,确保每一批次原料的含水率、纯净度均符合工艺标准,直接提升成品合格率,大幅降低次品返工带来的成本损耗。系统搭载的PLC智能控制系统,支持一键启停、参数预设、运行状态实时监控与故障自动报警,操作人员无需频繁往返于料仓与设备之间,一人即可管控整条生产线,人力成本直降30%以上,同时实现24小时连续稳定供料,彻底消除单机等待时间,生产效率提升显著。 从车间管理角度看,中央供料系统采用管道化布局+集中储料设计,原料不再散落堆放,车间整洁度大幅提升,不仅降低了原料浪费与安全隐患,更能为企业打造现代化、智能化的生产形象,助力企业在客户考察、资质审核中脱颖而出。针对不同车间布局、设备数量与原料特性,系统支持个性化定制,无论是小型加工厂的数台注塑机,还是大型生产基地的上百台终端设备,都能灵活适配,真正做到“按需定制、高效适配”。 当下,绿色生产已成行业共识,中央供料系统的节能设计更是契合市场趋势——按需调节输送功率,密闭输送减少原料损耗,联动除湿干燥机实现能源循环利用,帮助企业在降本的同时践行环保理念。选择一套优质的中央供料系统,就是为生产车间装上“智能大脑”,让物料管理告别粗放模式,助力企业在激烈的市场竞争中实现产能与品质的双重飞跃,赢取更高利润空间。 #中央供料系统
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PMC老将6天前
主生产计划(MPS)的制定逻辑与实战案例 作为一名制造业的生产计划员,你是否经常面临这样的困扰:销售订单说变就变,生产线频繁切换,物料要么堆积如山、要么紧急短缺,整个生产节奏乱成一锅粥? 如果你正为此头疼,那今天聊的主生产计划(Master Production Schedule,简称 MPS),就是你的解药。 01 本质理解,MPS到底是干什么的? 简单说,MPS 是将市场需求(要卖什么)转化为具体生产指令(要造什么、造多少、何时造)的核心枢纽。 它像一座桥,一端连着不确定的市场预测和客户订单,另一端连着确定的生产资源和物料供应。它回答的是制造业最经典的三个问题:生产什么?生产多少?什么时候完成? 主生产计划不是孤立的,它向上承接销售与运营计划(S&OP),向下驱动物料需求计划(MRP),是生产运营系统的“脊柱”。 02 五步拆解,MPS的制定逻辑 制定一份靠谱的 MPS,通常遵循以下五个步骤,我们把它想象成一次“生产导航”的路径规划。 第一步:明确需求来源——我们要去哪里? 需求是计划的起点,主要来自两方面: 预测需求: 基于历史数据、市场趋势做的销售预测,面向库存生产。 实际订单: 已经拿到手的客户订单,面向订单生产。 关键动作: 将两者在时间轴上合并、去重,形成“毛需求”。 第二步:评估可用资源——我们有什么装备? 梳理关键资源能否支撑需求: 产能瓶颈: 关键设备、熟练工人的可用工时。 物料约束: 长周期物料的供应能力。 关键外协: 外部供应商的配合情况。 核心原则: 计划不能脱离现实,必须基于实际可用的资源。 第三步:确定计划策略——我们选择哪条路线? 根据不同产品特性,选择不同计划策略: 备货型生产(MTS): 标准产品,依据预测建立库存。 订货型生产(MTO): 定制产品,严格按订单启动。 组装型生产(ATO): 先准备通用部件,接到订单再快速组装。 决策点: 这直接决定了 MPS 的时间跨度和修订频率。 第四步:进行初步排程——画出初步路线图 这是 MPS 的核心计算环节,需计算几个关键量: 毛需求: 第一步合并的总需求。 计划接收量: 已下达、在途的订单量。 预计可用库存: 现有库存 + 计划接收量 - 毛需求。 净需求: 当预计可用库存低于安全库存时产生的缺口。 #供应链管理 #PMC #生产计划 #主计划
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