PMC老将1周前
主生产计划(MPS)的制定逻辑与实战案例 作为一名制造业的生产计划员,你是否经常面临这样的困扰:销售订单说变就变,生产线频繁切换,物料要么堆积如山、要么紧急短缺,整个生产节奏乱成一锅粥? 如果你正为此头疼,那今天聊的主生产计划(Master Production Schedule,简称 MPS),就是你的解药。 01 本质理解,MPS到底是干什么的? 简单说,MPS 是将市场需求(要卖什么)转化为具体生产指令(要造什么、造多少、何时造)的核心枢纽。 它像一座桥,一端连着不确定的市场预测和客户订单,另一端连着确定的生产资源和物料供应。它回答的是制造业最经典的三个问题:生产什么?生产多少?什么时候完成? 主生产计划不是孤立的,它向上承接销售与运营计划(S&OP),向下驱动物料需求计划(MRP),是生产运营系统的“脊柱”。 02 五步拆解,MPS的制定逻辑 制定一份靠谱的 MPS,通常遵循以下五个步骤,我们把它想象成一次“生产导航”的路径规划。 第一步:明确需求来源——我们要去哪里? 需求是计划的起点,主要来自两方面: 预测需求: 基于历史数据、市场趋势做的销售预测,面向库存生产。 实际订单: 已经拿到手的客户订单,面向订单生产。 关键动作: 将两者在时间轴上合并、去重,形成“毛需求”。 第二步:评估可用资源——我们有什么装备? 梳理关键资源能否支撑需求: 产能瓶颈: 关键设备、熟练工人的可用工时。 物料约束: 长周期物料的供应能力。 关键外协: 外部供应商的配合情况。 核心原则: 计划不能脱离现实,必须基于实际可用的资源。 第三步:确定计划策略——我们选择哪条路线? 根据不同产品特性,选择不同计划策略: 备货型生产(MTS): 标准产品,依据预测建立库存。 订货型生产(MTO): 定制产品,严格按订单启动。 组装型生产(ATO): 先准备通用部件,接到订单再快速组装。 决策点: 这直接决定了 MPS 的时间跨度和修订频率。 第四步:进行初步排程——画出初步路线图 这是 MPS 的核心计算环节,需计算几个关键量: 毛需求: 第一步合并的总需求。 计划接收量: 已下达、在途的订单量。 预计可用库存: 现有库存 + 计划接收量 - 毛需求。 净需求: 当预计可用库存低于安全库存时产生的缺口。 #供应链管理 #PMC #生产计划 #主计划
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