PMC老将6天前
齐套检查的标准流程与异常处理机制 作为制造业生产计划人员,齐套检查不到位,就像赛车手在起跑线发现油箱是空的,再完美的生产计划都成了纸上谈兵。今天我们就来聊聊齐套检查的标准流程和异常处理机制, 一、齐套检查:生产计划的“赛前体检” 很多工厂的痛点是:计划表做得漂漂亮亮,一到执行就“掉链子”。问题往往出在齐套检查这个环节——要么没查全,要么查了没及时处理异常。 二、齐套检查标准流程:四步走,步步为营 第一步:计划阶段——提前预防(生产前3-5天) 这个阶段的关键是“预见问题”: 物料需求核对:根据生产计划,逐一核对BOM(物料清单)需求与库存实际情况 供应商到货跟踪:与采购部门确认关键物料到货时间,特别是长交期物料 初步风险评估:识别可能存在供应风险的物料,提前制定应对方案 实用技巧:建立“重点关注物料清单”,对关键、紧缺、单一来源的物料进行特别标记和跟踪。 第二步:执行准备阶段——细致检查(生产前1-2天) 这是最核心的检查环节,需要“眼到、手到、心到”: 实物核对:到仓库或物料存放区,实际查看物料数量、规格、质量状态 文件检查:核对图纸、工艺卡、作业指导书等文件是否最新版本 工具设备确认:确认所需工装夹具、模具、检测仪器是否齐备且状态正常 现场检查表是个好帮手:设计一份包含所有检查项目的清单,逐项打钩确认,避免遗漏。 第三步:最终确认阶段——临门一脚(生产前4小时) 在生产启动前做最后确认: 物料上线路确认:确认物料已配送至生产线指定位置 首件检查准备:确认首件检查所需的所有条件已就绪 异常闭环确认:确认之前发现的问题已全部解决 小提示:这个阶段最好由生产计划员、物料员、班组长三方共同确认,责任共担。 第四步:过程监控阶段——持续跟踪(生产中) 齐套检查不是一次性工作,而应贯穿生产全过程: 物料消耗监控:实时监控物料消耗情况,预测是否需要补料 在制品状态跟踪:跟踪各工序生产进度,确保物料流动顺畅 异常快速响应:对生产过程中发现的物料问题快速响应 三、异常处理机制:当问题真的来了,怎么办? 即使最完善的检查流程,也难免遇到异常。关键在于如何快速有效地处理。 第一类异常:供应商到货问题 常见情况:延迟到货、数量不足、质量不合格 处理流程: 第一时间通报:采购立即联系供应商,生产计划调整后续排程 #供应链管理 #PMC #物料管理 #生产计划 #物控
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